Проектирование автоматизированного участка механической обработки: Методические указания к практическим занятиям

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Волжский политехнический институт (филиал)

государственного образовательного учреждения высшего

профессионального образования «волгоградский

государственный технический университет» 

КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

М.В. Даниленко

ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЧАСТКА

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Методические указания к практическим занятиям

 

Волгоград

2011

УДК 621.99

Рецензент

канд. техн. наук, доцент А.В. Авилов

Издается по решению редакционно-издательского совета

Волгоградского государственного технического университета

Проектирование автоматизированного участка механической обработки: метод. указания / сост. М. В. Даниленко; ВПИ (филиал) ВолгГТУ.-  Волгоград, 2011. – 15 с.

Рассматривается комплекс вопросов, связанных с проектированием автоматических участков для обработки деталей в серийном производстве. Приведены основные зависимости для разработки структуры участка и основные положения по его компоновке. Предназначены для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки дипломированных специалистов «Конструкторско - технологическое обеспечение машиностроительных производств».

                                                                                          Ó Волгоградский государственный

                                                                                              технический университет, 2011

                                                                                           Ó Волжский политехнический                                                                         

                                                                                               институт, 2011

1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Практически освоить этапы проектирования автоматизированного участка механической обработки машиностроительного завода.

2. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

2.1. Выбрать исходные данные в соответствии с номером варианта задания.

2.2. Разработать рабочий чертеж заготовки.

2.3. Разработать технологический процесс механической обработки детали.

2.4. Определить штучное время обработки детали по операциям.

2.5. Определить номенклатуру и расчетное количество станков, требуемых для выполнения всех операций.

2.6. Определить коэффициенты использования и загрузки оборудования по операциям.

2.7. Выбрать транспортную систему и составить схему расположения станков.

2.8. Выбрать складскую подсистему.

2.9. Выбрать способ удаления стружки и оборудование для его осуществления.

2.10. Определить количество обслуживающего персонала.

2.11. Разработать планировку участка в масштабе (1:50; 1:100).

2.12. Оформить законченную работу.

3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

В соответствии с заданием на работу вычерчивается эскиз детали с простановкой размеров, допусков и шероховатости. Определяется тип производства, выбирается процесс, метод и способ изготовления заготовки. Вычерчивается в масштабе рабочий чертеж заготовки. Подсчитываются и проставляются размеры, допуски, шероховатость и назначаются технические требования.

Первичным структурным звеном автоматизированного участка является гибкий робототехнический модуль. Основным параметром работы участка является такт выпуска детали, который может быть определен по формуле:

,                                                    (3.1)

где t - такт выпуска обработанной детали, мин.;

Ф_э – эффективный годовой фонд времени работы основного оборудования, ч.;

N – программа выпуска деталей в год на участке.

Расчет количества технологического оборудования для поточного производства производится по точной программе и предусматривает разработку подробного технологического процесса обработки с техническим нормированием выполнения каждой операции на все изготавливаемые изделия, входящие в программу выпуска.

Расчет числа станков, необходимых для каждой операции, выполняют на основании штучно-калькуляционного времени и объема выпуска каждого наименования изделия, проходящего эту операцию, по формуле:

, или                                   (3.2)

где n – число наименований изделий, проходящих данную операцию;

t_шт.кi – штучно-калькуляционное время изготовления i-го наименования изделия на данной операции, мин.;

N_i – годовой объем выпуска деталей, шт.

Эффективный годовой фонд времени работы ГПМ составляет: при двухсменной работе 3725 часов; при трехсменной работе 5465 часов.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

,                                         (3.3)

где t_оп.i – оперативное время обработки детали на станке, мин.;