Расчет основных параметров процесса литья под давлением

Страницы работы

Содержание работы

Расчет основных параметров процесса литья под давлением

1.1. Определить оптимальный удельный объем, массу и плотность изделий

Мacca изделия, его плотность могут быть повышены увеличением давления формования, а также за счет снижения температуры впрыскиваемого материала. При повышении температуры переработки расплав будет расширяться и, следовательно, при впрыске в форму займет больше места, а значит, изделие будет получаться менее плотным.

Зависимость между давлением, температурой и удельным объемом (величиной, обратной плотности) на стадии формования и уплотнения расплава полимера может быть выражена видоизмененным уравнением Ван-дер-Ваальса:

;

.

Здесь P – давление, МПа; v – удельный объем, м3/кг; T – средняя температура, К; ρ – плотность при температуре переработки, кг/м3; π – коэффициент, характеризующий силу межмолекулярного взаимодействия, МПа; ω – коэффициент, характеризующий пространство, занимаемое молекулами, м3/кг;

,

где R’ – коэффициент, характеризующий молекулярную структуру полимера, кДж/(кг.К); R=8,31 кДж/(кмоль.К) – универсальная газовая постоянная; М – мольная масса структурной единицы полимера, кг/моль (табл.2).

Из уравнения Ван-дер-Ваальса следует, что для сохранения постоянной плотности расплава с повышением   температуры его, следует повышать пропорционально давление. При измене­нии параметров процесса литья под давлением масса отливаемого изделия может колебаться, и по отклонению от  оптимальной массы можно судить о качестве отливаемого изделия. По этому уравнению можно также определить усадку (уменьшение объема) материала в процессе охлаждения, задавшись значе­ниями температуры и давления.

Уравнение состояния позволяет рассчитать оптимальный удельный объем и плотность изделия, полученного при оптималь­ной температуре и давлении, что дает возможность контролиро­вать качество изделия по его массе. Позволяет также определить возможную объемную усадку:

1.1. Определить удельный объем, массу и плотность изделия из полиметилметакрилата при температуре переработки и комнатной температуре. Объем формы  - из табл. 1.

Решение. Берем среднее давление в форме P=30 МПа, T=473 К,

R’ - из табл. 1. Тогда

м3/кг.

 кг/м3.

            Примем обозначения Gи и vи – масса и объем изделия, ρp и Gp – плотность и масса расплава в форме. Имеем:

 кг.

            При комнатной температуре и атмосферном давлении

 м3/кг.

1219,5 кг/м3;  м3.

1.2 .Определить давление, действующее на материал

Давление, дей­ствующее на материал в форме, вследствие непрерывных потерь на отдельных стадиях процесса (в цилиндре, сопле, литниковых каналах), ниже давления, создаваемого первоначально шнеком. Давление в форме обеспечивается давлением в гидросистеме машины Р, с учетом потерь давления в цилиндре и сопле. Давление литья Рл  (в МПа):

,

где Pr – давление жидкости в гидроцилиндре, по манометру, МПа; Dц – диаметр гидроцилиндра, м; dш – диаметр шнека, м.

ГОСТом установлен следующий основной ряд диаметров гидроцилнндров: 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 60; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800 и 1000 мм.

Для диаметров штоков: 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 60; 80;  100;  125;  160; 200; 250; 320; 400; 500; 630 и 800 мм.

Учитывая потери давления:

Pлм+ΔРм,

где Рм – давление впрыска, МПа.

Если литьевая машина находится в исправном состоянии, то

Рм=КРл,

где К – коэффициент, зависящий от перерабатываемого материала (табл.1).

Потери давления в пластикационном цилиндре могут быть с достаточной точностью подсчитаны по формуле:

,

где  - потери давления в пластикационном цилиндре, МПа;  - давление на материал в цилиндре, МПа;  - объем отливаемого изделия, м3;  - максимально возможный объем отливки на данной машине, м3; a, b, c – коэффициенты, зависящие от перерабатываемого материала.

            Пример выполнения 1.2. Рассчитать давление, создаваемое шнеком при впрыске расплава, если Dц= 320 мм = 0,32 м, dш= 80 м = 0,08 м, Pr=5 МПа.

МПа.

            1.3 Расчет диаметра шнека из условия необходимого объема впрыска за цикл vи:

,

где vр – расчетный объем полимера, подготовленного в шнековом пластикаторе к впрыску (равен объему цилиндрической камеры, находящейся перед шнеком с диаметром D1); К – коэффициент, учитывающий утечки и сжатие полимера при впрыске;

,

где К1 – отношение хода шнека к диаметру, т.е. К1=.

Кроме того, ,

где D2 – диаметр шнека, определяемый из условия обеспечения заданной пластикационной производительности.

            Диаметр поршня гидроцилиндра

.

            Значение Dп корректируют по стандартному ряду диаметров. По значению Dп1 определяют:

.

            По полученным значениям D1, D2, D3 устанавливают номинальный диаметр шнека Dп – наибольшее из трех значений, скорректированное по стандартному ряду. Затем определяют фактическое давление литья Pф при номинальном диаметре шнека Dн и диаметре поршня Dп:

.

            Ход шнека Hш уточняют по Dн:

.

            Пример выполнения 1.3. Определить диаметр и ход шнека для литьевой машины с объемом впрыска 2,54 см3. Исходные данные и расчетные коэффициенты: vи = 2,54.10-6 м3, qпл = 14 кг/ч, Pл = 35,5 МПа = 35,5.106 Па, Pr = 5 МПа = 5.106 Па, К = 1,25, К1 = 1,7.

= 2.3.10-2 м.

= 2,87.10-2 м.

= 0,092 м.

            По стандартному ряду диаметров принимаем Dп1 = 0,1 м.

= 0,12 м.

По наибольшему из найденных значений D1, D2, D3 принимаем номинальный диаметр шнека D н = 9.10-2 м.

= 0,6.10-2 м.

=3,47.106 Па = 3,47 МПа.

Похожие материалы

Информация о работе