Физические основы магнитопорошковой дефектоскопии. Технология магнитопорошкового контроля. Магнитные индикаторы. Осмотр деталей и расшифровка индикаторных рисунков, страница 6

—    "сухим     способом" -нанесением     сухого     порошка     с     помощью пульвелизатора, качающегося сита, резиновых груш, сеток и других устройств;

— способом "воздушной взвеси" — распылением высокодисперсного порошка в камерах с помощью специальных установок:

— в полимеризующихся смесях.

Намагниченные детали поливают магнитной суспензией или, особенно при контроле способом остаточной намагниченности, погружают их в ванну с суспензией на 5-8 с, затем после извлечения из суспензии проводят осмотр.

При извлечении детали из суспензии под действием потоков стекающей суспензии и сил поверхностного натяжения порошок, накопившийся над трещинами, иногда удаляется. В этом случае иногда проводят осмотр под тонким слоем жидкости, не извлекая деталь из суспензии.

Полимеризующиеся смеси наносят с помощью шпателя, поливом, заливкой смеси в проверяемые полости.

Оценка индикаторного рисунка.

Если на поверхности образца образовались линии одной группы дефектов, то это означает:

—  намагничивающее поле и суспензия выбраны правильно;

—  будут выявляться дефекты на проверяемой детали, ориентированные по направлению искусственных дефектов или под углом к ним до 45°.

Если на образце образуется значительный фон из осевшего порошка или недостаточной вязкости дисперсной среды суспензии, или неправильно выбранного режима намагничивания, то изменяя намагничивающее поле и состав суспензии, необходимо добиться четкого выявления искусственных дефектов на образце или под углом к ним до 45°.

4. ОСМОТР ДЕТАЛЕЙ И РАСШИФРОВКА ИНДИКАТОРНЫХ РИСУНКОВ.

Основные требования к осмотру детали.

Осмотр деталей всегда проводят при хорошем освещении. Согласно ГОСТ 21105-87 освещенность на рабочем месте должна быть не менее 1000 лк. При осмотре деталей применяют лупы 2-7-кратного увеличения, налобные лупы, стереоскопические микроскопы, осветительные и оптические приборы на основе волоконной оптики. При использовании магнито-люминесцентных порошков деталь освещают ультрафиолетовым светом. Ультрафиолетовое освещение осуществляют с помощью ртутных ламп с фильтрами, которые пропускают излучение с длиной волны от 300 до 400 нм. Спектр излучения ртутной лампы имеет максимум при длине волны 365 нм. При облучении магнитно-люминисцентного порошка ультрафиолетовым светом люминофор, соединенный с частицами порошка, преобразует поглощенную энергию ультрафиолетового излучения в видимый свет оранжевого или желто-зеленого диапазона спектра.

Яркость флуоресцентного излучения определяется свойствами люминофора и интенсивностью излучения источника УФО.

Согласно ГОСТ 21105 87 УФ-облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 2000 мк Вт/см².

Расшифровка индикаторного рисунка.

При осмотре детали обнаруживают и анализируют осаждение магнитного рисунка (магнитного индикаторного рисунка) с целью определения характера дефекта и принятия решения о пригодности детали к дальнейшей эксплуатации.

На глубоко залегающих подповерхностных дефектах (в пределах чувствительности метода) осаждения имеют вид размытых полосок с нерезкими, нечеткими границами.

Осаждения порошка в виде размытых полос происходит так же и в местах выявления некоторого типа мнимых дефектов.

В местах поверхностных дефектов, представляющих собой разрыв сплошности металла, порошок всегда осаждается в виде резко очерченных линий. При этом чем больше отношение высоты дефекта к его ширине, тем интенсивнее осаждается и удерживается порошок на поверхности детали в месте расположения дефекта.

В результате анализа индикаторных рисунков и определения типа обнаруженного дефекта принимают решение о допуске детали к дальнейшей эксплуатации. Однако существуют дефекты, которые не допускаются на ответственных деталях независимо от конструктивного назначения детали. В частности, к таким дефектам относятся:

— трещины любого происхождения (усталостные, шлифовальные, закалочные, сварочные и др.);

—     флокены;

—    волосовины и не металлические (шлаковые) включения, расположенные под углом 30° к направлению волокна и на торцевых поверхностях деталей;

—     непровары в сварных соединениях.