Процесс конверсии метан и его гомологов, страница 4

4 + 2О2  СО2 + 2Н2О

Н2 + 0,5О2  Н2О

CО + 0,5О2  СО2

4 + Н2О ® СО + 3Н2

4 + СО2 ® 2СО + 2Н2

CО + Н2О ® СО2 + Н2

В результате этих реакций объемная доля метана в газе снижается до 0,3-0,5 % в пересчете на сухой газ. Она определяется автоматически анализатором CН4 R-2 и лабораторным анализом из точки S-12. Контроль температур в зоне катализатора вторичного риформинга производится приборами TI-4 и TRA-7.

Объемные доли компонентов газа после вторичного риформинга (в пересчете на сухой газ):

диоксид углерода, СО2            – 6,58,3 %

оксид углерода, СО                 – 10,013,0 %

водород, Н2                               – 56,060,0 %

метан, СН4                                – 0,30,5 %

азот, N2                                      – 20,023,0 %

Конвертированный газ после реактора 103-Д с температурой не более 1010 °С и давлением не более 3,24 МПа поступает в два параллельно работающих котла первой ступени 101-СА и 101-СВ, в которых за счет утилизации тепла газа получается пар давлением 10,35 МПа. Температура конвертированного газа на выходе из котлов-утилизаторов первой ступени не более 482 °С. Затем газ поступает в котел-утилизатор второй ступени 102-С, где охлаждается до температуры не более 390 °С с получением пара давлением не более 10,35 МПа. Для регулирования температуры охлаждаемого конвертированного газа котел 102-С снабжен байпасом, по которому часть газа через регулирующий клапан TCV-10 проходит мимо котла.

Прибор TRCA-10  также сигнализирует в ЦПУ о минимальной 350 °С и максимальной 390 °С после котла 102-С. Для предотвращения повышения давления в системе конверсии сверх допустимого на котле-утилизаторе 102-С установлены предохранительные клапаны SV-8A, SV-8B, SV-8C, SV-8D. После котлов-утилизаторов на линии конвертированного газа предусмотрена свеча с электрозадвижкой EmV-6, через которую газ в аварийной ситуации и в пусковой период сбрасывается на факельную установку 102-U.

Передаточный коллектор 107-Д, реактор вторичного риформинга 103-Д и котлы-утилиза-торы 101-СА, 101-СВ оборудованы водяными рубашками для защиты металла от перегрева при байпасировании газа через футеровку.

Технологической схемой предусмотрена подача в рубашки парового конденсата из сборников 104-JCF и 101-JCF, отпарного конденсата из дегазатора 151-F и оборотной воды.

Рубашки снабжены дренажами для периодического сброса воды во избежание накопления осадка.

Температура металла корпуса 103-Д контролируется многоточечным прибором TI-3-20AH.


3.3. Расчеты химико-технологических и теплотехнических процессов

3.3.1. Расчеты материальных балансов

Расчет трубчатой печи

          Исходные данные [6]:

нагрузка по сухому газу                                                            41665 нм3/ч;

состав сухого газа (об. %):      СН4                                            80,3;

                                                   С2Н6                                          2,74;

                                                   С3Н8                                          0,98;

                                                   С4Н10                                         0,36;

                                                   N2                                              4,93;

                                                   Н2                                              10,69;

отношение пар:газ                                                                      3,5;

давление                                                                                      4,07 МПа;

температура газа на входе                                                         380 °С;

температура газа на выходе                                                      860 °С;

концентрация метана на выходе                                               10 об.%

          Расчет ведем по следующим уравнениям:

СН4 + Н2О = СО + 3Н2

СО + Н2О = СО2 + Н2

          Принимаем, что все высшие гомологи метана конвертируются до СН4. Реакция конверсии монооксида углерода идет до равновесия.

          Рассчитаем константу равновесия (3.6) [1]:

          Расчет материального баланса ведем на 100 нм3 сухого газа.

          Введем обозначения: Х1 – объем водорода на выходе, нм3; Х2 – объем СО на выходе, нм3; Х3 – объем СО2 на выходе, нм3; Х4 – объем прореагировавшей воды, нм3; Х5 – объем сухого газа на выходе, нм3. С учетом принятых обозначений составляем балансовые уравнения по элементам, входящим в состав реагирующих веществ, общий баланс и условие равновесия:

          Решая систему уравнений, получаем

Х1 = 202,45; Х2 = 29,11; Х3 = 30,22; Х4 = 89,56; Х5 = 308,23.

          Тогда объем водорода на выходе

202,45 + 10,69 = 213,14 нм3.

          Объем водяных паров на выходе

100×3,5 – 89,56 = 260,44 нм3.

          Объем метана на выходе

308,23×0,1 = 30,82 нм3.

          Результаты расчета сводим в таблицу 3.1.

          Коэффициент пересчета на реальную производительность

41665/100 = 416,65.


Таблица 3.1

Материальный баланс трубчатой печи на 100 нм3 сухого газа

Компо-

Приход

Расход

нент

нм3

% об.

нм3

% об.

Сухой газ, в т.ч.

СН4

С2Н6

С3Н8

С4Н10

N2

H2

СО

СО2

100

80,3

2,74

0,98

0,36

4,93

10,96

100

80,3

2,74

0,98

0,36

4,93

10,96

308,23

30,82

4,93

213,14

29,11

30,22

100

10

1,60

69,15

9,45

9,81

Водяной пар

350

100

260,44

100

Итого

450

568,67

Таблица 3.2

Сводная таблица материального баланса трубчатой печи

Компонент

Приход

Расход

нм3

кг/ч

% об.

нм3

кг/ч

% об.

1

2

3

4

5

6

7

Сухой газ, в т.ч.

СН4

С2Н6

С3Н8

С4Н10

N2

H2

СО

СО2

41655

33457

1142

408

150

2054

4454

29583

23898

1529

802

388

2568

398

100

80,3

2,74

0,98

0,36

4,93

10,96

126376

12843

2054

88806

12131

12592

59568

9173

2568

7929

15163

24734

100

10

1,60

69,15

9,45

9,81