б) в нерегулируемом режиме, когда известны входные потоки, режимы их взаимотечения и конструкция аппарата. Необходимо определить коэффиценты теплоотдачи, общее количество обмениваемого тепла и выходные температуры обоих потоков. Это поверочный режим расчета.
в) в регулируемом режиме выходная температура рабочей среды обеспечивается изменением либо расхода, либо температуры теплоносителя. Здесь известны параметры рабочей среды на входе, её выходная температура, откуда определяется требуемая интенсивность теплообмена. Для достижения этой интенсивности подбираются параметры теплоносителя с учетом конструкции теплообменника.
Еще большее разнообразие моделей известно для реакторов - от примитивных (стехиометрический реактор, равновесный реактор с управляемой степенью недостижения равновесия) до весьма сложных, учитывающих кинетику превращения, массообмен между фазами среды, неоднородность превращения по обьему реакторного пространства.
Поэтому выбор модели для расчета конкретного узла технологической схемы представляется ответственейшим этапом всей работы, где часто приходиться искать компромисс между желанием максимально достоверного результата и доступностью необходимой информации.
Следующий этап – воспроизведение регламентных показателей производства обычно трудностей не предоставляет, поскольку фактически приходится сравнивать расчетные данные, полученные разными коллективами. На этом этапе уточняются модели аппаратов, корректность и полнота рассчитываемой схемы.
Наконец, выполняется воспроизведение расчетом реальной картины функционирования производства. Обычно расчетные и реальные данные расходятся, и причин тут несколько:
а) ошибки в показаниях контрольно-измерительных приборов,
б) потери тепла и давления в трубопроводах, соединяющих аппараты;
в) несоответствие некоторых аппаратов регламентным, поскольку в ходе эксплуатации производства исходные были заме нены на подобные, а изменения в документацию не внесены;
г) несоответствие точек замера некоторых параметров регламентным;
д) изменение характеристик аппарата в ходе эксплуатации ( старение катализаторов, загрязнение теплообменных поверхностей, изменение брызгоуноса из паро-жидкостных сепараторов, изменение абсорбционной емкости растворителей и тому подобное ).
Естественно, согласование результатов расчета с реальностью проводится в тесном контакте с технологами и механиками цеха, и уже на этом этапе работы создаются предпосылки к повышению эффективности функционирования производства.
Созданное таким образом АРМ-ХТ устанавливается на компьютерах цеха и передается в распоряжение специалистов технической службы. Задачи, решаемые с помощью этой базы, весьма разнообразны.
Систематически, вводя а программу данные, характеризующие технологический режим, рассчитываются технико-экономические показатели работы смены. При несоответствии расчетных и реальных показателей их согласовывают с помощью соответствующих настроечных параметров. К примеру, в случае теплообменника настроечным параметров является загрязненность поверхностей, в случае реактора – уровень активности катализатора или недостижение равновесия (зависит от выбранной модели реактора). Регулярный расчет этих коэффициентов позволяет следить за динамикой их изменения и принимать экономически обоснованные решения о дальнейшей эксплуатации производства. При наличии в цехе АСУ ТП легко предусмотреть обмен информацией между обеими системами на уровне текстовых файлов, и расчеты такого рода могут проводиться автоматически.
В технологическую службу цеха регулярно поступают как рационализаторские предложения от собственных специалистов, так и технические предложения от сторонних организаций. Расчет баланса производства с учетом этих предложений позволяет получить новые расходные коэффициенты и качественно провести их экономическую оценку.
Если на неавтоматизированном производстве принимается решение о создании АСУ ТП, то помимо датчиков, исполнительных устройств, кабелей и прочего могут потребоваться сведения о параметрической чувствительности и передаточных функциях отдельных аппаратов схемы. Эта информация традиционно добывается эксплуатацией производства в нерегламентном режиме, что ухудшает технико-экономические показатели производства. При наличии АРМ-ХТ необходимые сведения могут быть получены расчетным путем.
Продолжает оставаться актуальной для многих производств задача наиболее рациональной эксплуатации при пониженной нагрузке. Оптимизация режимов работы производства при пониженной нагрузке позволяет экономить сырьевые и энергетические ресурсы и избежать частых остановок и пусков.
Возможно также использование АРМ-ХТ для обучения и повышения квалификации персонала цеха.
Набор АРМ-ХТ различных цехов и производств, сосредоточенный в ПКО завода, позволяет решать также задачи межцехового взаимодействия, рационального использования простаивающего оборудования, использования новейших достижений науки и родственных производств.
За последние десять лет разработчиками накоплен опыт создания АРМ-ХТ для ряда химических, нефтехимических и коксохимических производств, среди которых синтез аммиака, метанола, окисления циклогексана, производство азотной кислоты и аммиачной селитры, алкилирование фенола метанолом, производство метилтретбутилового эфира, бензольно-скрубберное отделение коксохимических заводов, производство серной кислоты из «кислых» газов коксования и др.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.