Алгоритм выбора установочно-зажимного приспособления. Параметрическая оптимизация процессов механической обработки

видно, что в зависимости от принятых условий обеспечивается выбор схемы установки детали для токарных операций в виде различных сочетаний оправки, центров, патрона 3-кулачкового и люнета.

По алгоритму рассматриваемого типа проводится последовательная проверка всех условий выбора решений. Если какое-то значение анализируемого условия не выполнятся, то переходят к следующему. В результате после анализа последнего условия выбирается единственная схема установки детали.

5.3.5. Алгоритм выбора установочно-зажимного приспособления

Выбор технологической оснастки производится после выбора оборудования и схемы установки детали. Модель оборудования определяет вид и типоразмер приспособления. Обычно при разработке САПР ТП производится закрепление за каждым станком типового комплекта приспособлений, включающего поставляемые вместе со станком универсальные приспособления, а так же нормализованные приспособления, расширяющие возможности установки и закрепление обрабатываемых деталей.

Алгоритм выбора установочно-зажимного приспособления наиболее просто может быть представлен в табличном виде:

Табл. (5.15.)           Таблица выбора установочно-зажимных

                                приспособлений для токарных станков.

5.3.6. Алгоритм выбора количества и последовательности переходов в операции

{ Обычно для решения данной задачи определяют оптимальную последовательность переходов обработки ступенчатых поверхностей детали (плоских, цилиндрических наружных и внутренних) }

Рассмотрим в качестве примера построение алгоритма выбора оптимального количества и последовательности переходов в черновых токарных операциях для ступенчатых валов. Заготовка –горячекатанный прокат, каждая ступень вала иммет различный напуск (наиболее сложный вариант).

Последовательность обработки может выполняться по двум схемам:

1)

2)

По первой схеме последовательная обработка производится по всей длине вала, начиная то наибольшего диаметра и заканчивая наименьшим. Первый продел выполняется с максимально допустимой глубиной резанья t_max, а второй с глубиной t_i= z_i-t_max, где z_i – величина припуска на i-ступени вала, если t_i£t_max; иначе второй проход должен быть повторно выполнен с глубиной t_max, а затем снят остаток припуска i-й ступени.

Вторая схема является более прогрессивной. Производится максимально возможное число переходов с глубиной резания t_max, и достигается наибольшая производительность обработки. Обеспечивается наименьшая длина рабочего хода, что определяет основное время обработки.

Если принять длину всех ступеней вала l_i=a, можно определить длину рабочего хода L_р.х. (без расчета перемещений инструмента на врезание) для рассматриваемых вариантов последовательности обработки.

Для схемы №1 L_р.х.=15а,для второго – L_р.х.=10а.

Таким образом, II вариант является более производительным. Соотношение длин резания зависит от числа и размеров ступеней вала и требует расчета в каждом конкретном случае.

Для построения алгоритма по II варианту учитываются условия:

-  для сокращения суммарной длины резания обработку вести с наибольшей допустимой глубиной резания, определяемой материалом, типом инструмента, жесткостью системы СПНР и типоразмером станка;

-  для сохранения жесткости детали обработка начинается со ступеней с наибольшим диаметром;

-  для сокращения вспомогательного времени обрабатывать деталь за меньшее число переходов и рабочих ходов;

С учетом этих условий разработан алгоритм выбора последовательности переходов в операции.

В качестве входных данных используются: диаметр заготовки Dz, диаметры DI и длины LI всех ступеней вала и максимальная глубина резания TMAX. Первой ступенью I=1 является наибольший диаметр вала, последней ступенью – I=N является наименьший диаметр вала. Припуск PRIP(I) для I ступени равен разности диаметра заготовки DZ(I).

В операторе 5 проявляется, если максимальная длина резания TMAX