Проектирование технологической оснастки для изготовления деталей типа "Рычаг" с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Рычаг КЗК 0109611

Страницы работы

7 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Расчет точности изготовления приспособления будем вести из условия обеспечения размера заготовки  34±0,3мм по методике, изложенной в литературе [1. стр 147  ].

Таблица 3.1 – Расчет приспособления на точность.

Задача

Теоретическая схема базирования

Еб

мм.

Ез

мм.

Еу

мм.

Т

мм

Вывод о возможности достижения заданной точности.

eб=0

eЗ=0

0,049

0,6

Еу<T

Погрешность приспособления eпр, мм

eпрd-Кт×

где       d - допуск выполняемого при обработке размера заготовки, d=0,6 мм;

Кт – коэффициент, учитывающий отклонение рассеивания значений соответствующих величин от закона нормального распределения, Кт=1,0…1,2, принимаем Кт=1,1;

Кт1 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения  погрешности базирования при работе на настроенных станках, Кт1=0,80…0,85, принимаем Кт1=0,83;

eб – погрешность базирования, мм, eб=0 мм;

eЗ – погрешность закрепления заготовки, мм, eЗ=0 мм, так как при закреплении не происходит смещение заготовки в направлении выдерживаемого размера;

eУ – погрешность установки приспособления на станке, мм,

eУ=mS/L=144×0,045/130=0,049 мм, где    m – длина обрабатываемой поверхности, мм, m=144 мм;

S – наибольший зазор между направляющими шпонками приспособления и Т-образным пазом стола станка, мм; при посадке Н7/h8  S=0,045 мм.

L – расстояние между шпонками, мм L=130мм;

eИ – погрешность от изнашивания установочных элементов, мм,

eИ =0,01 мм,

eП – погрешность от смещения инструмента, мм, eП=0 мм;

Кт2 – коэффициент, уточняющий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, Кт2=0,6…0,8, принимаем Кт2=0,65;

w - средняя экономическая точность обработки, мм, w=0,12 мм.

eпрd-Кт×=

=0,6-1,1× мм.

Так погрешность изготовления приспособления меньше допуска на размер, следовательно оно обеспечит необходимую точность обработки.

 Расчёт параметров силового органа приспособления

Сила Pz, которая возникает при обработке заготовки, старается сдвинуть заготовку, этому препятствуют силы трения, которые возникают в местах контактов заготовки с опорами и зажимным механизмом (смотри рисунок 3).

Рисунок 3 - Схема сил, которые действуют на заготовку

Определяем величину силы резания Pz при фрезеровании поверхности.

Уравнение равновесия силы зажима и сил, возникающих при фрезеровании выразится следующим образом:

W×f=k×, где W- усилие зажима, Н;

f- коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов, для гладких поверхностей f=0,25;

К – коэффициент запаса

К=К0·К1·К2·К3·К4·К5·К6=1,5·1,3·1,2·1,2·1,3·1,0·1,0=3,65 ,

К0- коэффициент гарантированного запаса, К0=1,5;

К1 – коэффициент, учитывающий возрастание сил обработки при затуплении инструмента, К1=1,3;      

К2 – коэффициент, учитывающий неравномерность сил резания из-за непостоянства снимаемого при обработке припуска, К2 =1,2;

К3 – коэффициент, учитывающий изменение сил обработки при прерывистом резании, К3 =1,2;

К4 – коэффициент, отражающий непостоянство развиваемых приводом сил закрепления, К4 =1,3; 

К5 – коэффициент, учитывающий непостоянство развиваемых сил зажимных устройств с ручным приводом, К5 =1,0 – при удобном расположении и малом угле поворота зажимных устройств;

К6 – коэффициент, учитывающий наличие моментов стремящихся, повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры, К6 =1,0;

Pz – главная составляющая силы резания, Н

, где   Ср – постоянный коэффициент: Ср=68,2;

t – глубина резания, t=3 мм;

Sz – подача  на зуб, S=0,1 мм/об;

x, y, u, w, q, –показатели степени: x=0,86, y=0,72, u=1,0, q=0,86, w=0;

Кр – поправочный коэффициент

Кр=Кмр×Кgр×Кjр×Кlр×Кrр, где Кмр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости

Кмр=( σВ /750)0,75=(500/750)0,75=0,718, где    Кgр, Кjр, Кlр, Кrр – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания: Кgр=1, Кjр=1, Кlр=1, Кrр=1;

Кр=0,718×1×1×1×1=0,718.

H.

Н,

Н.

Сила резания

Р= Н.

Сумма моментов

W×b=Q×a, где Q– сила затяжки, Н;

a, b,  – плечи сил, мм.

Тогда

          ,          Н.

В данном приспособлении для фрезерования торцевых поверхностей наиболее нагруженным элементом является резьба зажимного винта, работающего на срез и смятие.

Зная необходимое усилие зажима, производим расчет зажимного устройства – винта.

Определяем номинальный диаметр резьбы:

, где С – коэффициент, для основной метрической резьбы С=1,4;

 - допустимое напряжение растяжения-сжатия; для стали 45  МПа.

мм;

По конструктивным соображениям принимаем винт М16.

Определяем момент М, который нужно развить на винте для обеспечения заданной силы зажима, Н×м:

, где     rcp – средний радиус резьбы, м

м;

a – угол подъема резьбы, a=2°;

f– угол трения в резьбе,  f=10°;

Мтр – момент трения в месте контакта винта, Н·м:

 , где     f – коэффициент трения, f=0,15;

rпр – приведенный радиус контакта; rпр  =0,004 м,

 Н·м,

 Н·м.

3.2 Конструирование и расчет режущего инструмента

Фрезу принимаем по ГОСТ 5348-69: D = 100. Фреза устанавливается на многоцелевой станок модели 2206ПМФ4.

Дисковая трехстороння фреза обладает большой производительностью и требует меньшего расхода энергии на фрезерование.

Диаметр фрезы

D=1,6*В,               где В – ширина фрезерования

D=54*1,6 = 86,4 мм.

Из стандартного ряда принимаем диаметр фрезы D = 100 мм.

Диаметр корпуса фрезы принимается на 10 мм меньше диаметра фрезы D.

D1 = 90 мм.

Число зубьев для фрезы

Z = 0,06 * 100 + 2 = 8  Принимаем Z = 8.

Размеры ножей  выбираем по ГОСТ 14700-69.

Ширину фрезы, а также диаметры посадочного отверстия, ширину паза

Похожие материалы

Информация о работе