; _ стеллаж; 2 — пресс-ножницы для резки заготовок; 3 — дисковая пила; 4 — молоты мощноетью 1 те; 5, IS, 16 — молоты мощностью соответственно 2, 0,5 и 0,25 те; 6,7,8 — печи; 9 — эксцентриковые прессы; Ю — горизонтально-ковочные машины; // — круглые нагревательные печи; 12, IS, 14 — фрикционные прессы мощностью соответственно 100,
• 150 и 200 те; 17 — кузнечные двухогневые горны
^^-^L-, (200) • " gnm ' \ '
fit
где ga — годовой съем поковок с 1 м2 площади цеха при работе в одну смену (§ц=2 т);
т — число смен работы.-
Более точно площади цеха (общую и производственную) определяют на основании компоновки отделений и участков и размещения оборудования. Площади складов и кладовых принимают в соответствии с нормами хранения материалов и нормами нагрузок на единицу площади.
Размещение оборудования осуществляют по предметным участкам с замкнутым технологическим циклом, причем каждому формообразующему агрегату (молоту, прессу) придают нагревательную печь и обрезной пресс (при штамповке). Если размещение осуществляют по группам однотипного формообразующего
- оборудования (например, ковочных и штамповочных молотов), то за каждой единицей оборудования не закрепляют нагревательные печи и обрезные прессы.
При размещении оборудования по предметным участкам с замкнутым технологическим циклом производства расчет потребности оборудования ведется по каждому агрегату (молоту, на-, гревательной печи и обрезному прессу).
Выбирая вариант планировки оборудования, необходимо обеспечить: прямолинейность производственного процесса; рациональную организацию рабочих мест; соблюдение правил техники безопасности и установленных норм по освещенности, вентиляции, борьбе с шумом, уменьшению тепло- и пылевыделений.
Рис.' 48. Планировка участка ковки и штамповки деталей в кузнечном цехе:
/ — ковоч-ный молот, обслуживаемый одной нагревательной печью; 2 •— поворотный кран; 3 — печи; 4 — площадки для заготовок; 5 — ковочный молот, обслуживаемый двумя нагревательными печами; 6 — ковочный манипулятор
Рациональная организация рабочих мест достигается наиболее целесообразным взаимным размещением основного и вспомогательного оборудования и печей (рис. 48).
Для достижения хорошей освещенности и вентиляции надо правильно ориентировать рабочие места по отношению к окнам и световым фонарям, располагая их вдоль продольных стен.
: Печь по отношению к молоту должна быть расположена так,. чтобы рабочее место кузнеца не находилось в зоне действия тепловых лучей. Печи можно располагать на одной линии с молотами, перпендикулярно этой линии или под углом 45°.
Организация труда в кузнечном цехе основана на отделении основных операций от вспомогательных, на разделении труда на основных операциях при бригадном методе. ...
При организации труда на производственном участке надо стремиться к тому, чтобы в первую очередь максимально использовать мощность-основного агрегата— молота, пресса, ковочной машины и др.
Наилучшее использование основного агрегата достигается в том случае, если время нагрева одного экземпляра заготовки полностью перекрывается временем ковки (штамповки) другого экземпляра и если необходимые ручные приемы в процессе ковки (кантовка, передвижение, перекладка заготовки из ручья в ручей)-удается производить во время подъема бабы молота.
Если время нагрева больше времени ковки или штамповки, то их разность, представляет собой прямую потерю в фонде времени основного агрегата. В обратном, случае имеет место неполное использование нагревательного устройства.
Правильное сочетание операций процесса и расстановки рабочих, а также целесообразная планировка агрегатов на рабочем месте позволяют устранить потери рабочего времени и обеспечить требуемую производительность труда.
В зависимости от сложности работы численный состав бригады может быть различным. Тяжелые молоты обслуживают бригады из шести—восьми рабочих, небольшие молоты—из двух-трех. Отличительная особенность кузнечного производства при свободной ковке — большая доля времени на нагревание заготовок и подноску инструмента в общем времени работы, поэтому организация труда требует четкого разделения обязанностей между членами бригады.
Количество производственных рабочих можно подсчитать по Одному из трех методов с учетом коэффициента загрузки оборудования или трудоемкости изготовления 1 т поковок. ' При достаточно высоком коэффициенте загрузки оборудования количество производственных рабочих для данного оборудования принимают равным количественному составу обслуживающей бригады. При неполной загрузке оборудования количество производственных рабочих Рщ определяют по формуле
D — ^ло^зРПо ' СОПП
'"р - "Рдр.ЮО ' \z"Ji'
где ^до1— соответственно расчетный годовой фонд времени рабо-и .Гдр f ты единицы данного оборудования и годовой фонд времени работы одного рабочего;
р — плотность работы; .
По— фактическое количество единиц данного оборудования. Если известна трудоемкость изготовления 1 т поковок, то общее количество производственных рабочих Рцр в цехе составит
P„p=S^, •' • (202)
,' где Nnr — общий годовой выпуск поковок в цехе.
Контроль поковок и штамповок является обязательной частью производственного процесса. Контролю подвергаются исходный материал заготовки в процессе изготовления и готовые поковки и штамповки. К дефектам исходного материала относятся: волосовины, закаты, плены, расслоения, неметаллические включения, трещины и др. . . . '
К межоперационным дефектам и дефектам, готовых поковок и штамповок относятся: пережог и перегрев заготовок, вмятины из-за заштампованной окалины, забоины, недоштамповка, пере-.кос, заштампованные складки (зажимы), заусенцы или зарезы, кривизна, незаполнение фигуры, отклонения в размерах и др.
Контроль поковок и штамповок осуществляется внешним осмотром, обмером, проверкой соответствия марки материала, заданной чертежом, проверкой твердости материала. Для ответст-• венных деталей, кроме того, проводится проверка на отсутствие внутренних дефектов.
Основным фактором, обеспечивающим получение поковок и штамповок высокого качества, является строгое соблюдение технологического процесса изготовления.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.