Притирку начинают обычно с применения смеси из среднезерни-стого корундового порошка, затем заменяют смесью из мелкозернистого порошка, а заканчивают полировкой па чистом масле.
Если долго не удается притереть клапан к седлу, проверяют, не нарушена ли соосность конических и направляющих поверхностей деталей (см. рис. 3.16). Ручная притирка деталей очень трудоемка. Простейшим средством механизации притирочных работ является пневматический или электрический инструмент вращательного действия с реверсивным ходом, повышающий производительность труда примерно в 2 раза. После окончания притирки детали тщательно очищают, а затем продувают сжатым воздухом для удаления остатков шлифовальной смеси. Трущиеся поверхности деталей покрывают маслом.
Простым и надежным способом предварительного контроля правильности геометрической формы, соосности клапана и его седла, а также качества притирки деталей является проверка на карандашные риски и краску. Ца притирочный след клапана наносят равномерно 8—10 поперечных рисок мягким карандашом или тонкую сплошную пленку краски — ультрамарин синий сухой, смешанный с маслом. Клапан вставляют в гнездо и один раз поворачивают с некоторым нажимом на четверть оборота. Вынув клапан, проверяют, насколько стерты карандашные риски или каков характер отпечатка краски на седле. Притирочный след должен быть непрерывным по окружности и шириной не менее 1 мм.
Окончательно проверить качество притирки деталей конических разъемных подвижных соединений в зависимости от конструкции сборочной единицы можно жидкостным или газовым методами неразру-шающего контроля (см. 2.3). О плохом качестве притирки будут свидетельствовать пузырьки воздуха, если опрессовка ведется воздухом, а испытуемые детали опущены в жидкость (рис. 3.17); если детали смочены мыльной водой, —шипение воздуха и образование мыльного пузыря; при опрессовке жидкостью — «потение», образование капель или течь. Наливом керосина проверяют герметичность запорных конусов клапанов цилиндровых крышек дизеля. Керосин заливают через впускной и выпускной каналы крышки.
Восстановление соединений с узкой притирочной фаской. Как восстанавливают работоспособность соединений второго вида при текущем ремонте, покажем на примере распылителя форсунки дизеля. Герметичность запорного конуса восстанавливают только одним способом — взаимной притиркой, а вернее сказать «оживлением» узкой притирочной фаски. Объясняется это тем, что:
1) узкая притирочная фаска в этом соединении достигнута благодаря точности изготовления деталей и разнице в углах} конусов примерно в Г (рис. 3.18, а, в);
2) износ сопрягаемых поверхностей деталей , незначителен, подтекание же по запорному конусу вызывается образованием микроскопических ямок и ка-нальчиков вследствие деформации металла и попадания абразивов. Насколько мал износ иглы и корпуса распылителя [в запорной'ачасти, можно судить потому, что за 200 тыс. км пробега тепловоза он обычно достигает всего 0,003 мм;
3) станочная обработка (шлифование) сопрягаемых (рабочих) поверхностей возможна только на прецизионных станках, которые имеются на заводах-изготовителях. Ручная же правка этих поверхностей при помощи «косяков», как показала практика, слишком трудоемка и не дает желаемых результатов.
Учитывая эти конструктивные особенности, нельзя при удалении притиркой с сопрягаемых поверхностей иглы и корпуса распылителя микроскопических ямок и капальчиков применять грубые шлифовальные смеси, притирку вести пристукиванием большим усилием и вращать шпиндель станка с большой частотой. Поспешность в данном случае только вредит. К чему она приводит, можно видеть на рис. 3.18, б. Притирочная фаска иглы по ширине почти сравнялась с конической поверхностью корпуса распылителя, к тому же образовался кольцевой буртик а. При опрессовке такой распылитель может и не подтекать. Однако после непродолжительной работы игла сядет на буртик а и герметичность запорного конуса распылителя нарушится. У таких форсунок подтекание топлива из распылителя будет происходить до подъема иглы и после посадки ее, ухудшится резкость отсечки топлива.
Для восстановления герметичности запорного конуса распылителя целесообразно использовать типовой станок с комплектом приспособлений (рис. 3.19) и шлифовальные пасты заводского изготовления.
В частности, для притирки, вернее сказать «оживления», поврежденных сопрягаемых поверхностей иглы и корпуса распылителя рекомендуется применять микропасту Ml или УС20 (экстра 500). Частота вращения шпинделя станка не должна превышать 2,3—4,5 с~1. Чистую, насухо протертую иглу зажимают в патроне станка. После пуска станка на коническую поверхность иглы (со стороны
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
