Восстановление работоспособности вагонного парка и поддержание его в технически исправном состоянии

Разработка схемы организационно технологической планировки на участке……………………………………………………………………………..17

5 Определение времени восстановления…………………………………………...…20

6 Определение себестоимости восстановления…………………………………….…23

7 Определение себестоимости восстановления другим методом …………………..27

8 Выбор наилучшего варианта восстановления по критерию минимизации затрат………………………………………………………………….29

9 Экология, охрана труда и техника безопасности на участке…………………..….31

Литература………………………………………………………………………..33

Введение

Технология вагоностроения и ремонта  вагонов  изучает  сущность, взаимо- связь, многочисленных  и  разнообразных  технологических процессов, используе- мых в изготовлении и ремонте вагонов в целом, их сборочных единиц и деталей.

Восстановление  работоспособности  вагонного  парка  и поддержание его в технически  исправном состоянии в условиях интенсивного использования во мно- гом зависят от технического уровня производстве  на  вагоноремонтных предприя- тиях. С целью повышения эффективности  производства, дальнейшего  улучшения качества  ремонта  вагонов, создания  более  благоприятных условий труда в вагон ных  депо необходимо постоянно  совершенствовать организацию и технологичес- кие процессы ремонта вагонов и их частей.

Особое внимание  должно  уделяться  комплексной автоматизации механо- сборочного производства, повышению уровня  механизации рабочих мест и новым формам их обслуживания, разработке и применению механизированных ремонтно-сборочных  стендов, более  эффективному  использованию производственных пло- щадей и ремонтных средств вагонного депо.

Вагоностроительные  и вагоноремонтные предприятия представляют собой производственно-хозяйственные  организации , состоящие  из основных и  вспомо- гательных  производственных  участков  и  обслуживающего  хозяйств, в  которых одновременно протекает множество  разнородных, но в  то же время тесно взаимо- связанных процессов производства. Ведущее место среди них занимают  техничес- кие процессы, в результате осуществления которых предприятие выпускает новые или отремонтированные вагоны.

                      1 Установление технологического маршрута и

                          последовательности выполнения операций

          1.1 Неисправности автосцепного устройства

При эксплуатации автосцепного устройства возможны случаи повреждения и чрезмерного износа деталей автосцепного устройства, появления дефектов изготовления, которые нарушают  нормальную  и  безопасную эксплуатацию подвижного состава.        

При работе автосцепное устройство испытывает значительные динамические нагрузки, действующие в различных плоскостях, большие перепады температур и, кроме того, на их работу отрицательно влияет незащищенность сопряженных деталей от попадания в зону  трения  абразивных  частиц. Сложное конструктивное исполнение деталей  и  их  геометрических форм требует повышения уровня технологии изготовления, ремонта, системы контроля и испытаний.

К неисправностям автосцепного устройства можно отнести появление дефо-рмаций  в отдельных  деталях  устройства, отколов, трещин, износов и изломов, которые появляются при воздействии знакопеременных нагрузок. Наиболее часто встречающиеся неисправности это трещины и износы. При эксплуатации автосцепного устройства возможно  образование  трещин  в  углах, образованных ударной  стенкой  зева  и  боковой  стенкой  большого зуба, а также между этой стенкой и тяговой поверхностью большого зуба, трещины в углах проемов для замка и замкодержателя, трещины  в  месте  перехода головы к хвостовику и  в стенке отверстия для клина тягового хомута. Также образуются износы тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, износы  поверхностей  корпуса в месте соприкосновения с поверхностями проема  ударной  розетки, износ поверхности упора головы автосцепки о выступ ударной розетки, износы стенок овального  отверстия  замкодержателя, выбоины  и  закругления на противовесе замкодержателя и на торце верхнего плеча предохранителя, износы лапы замкодержателя, износы отверстия предохранителя и шипа замка, износы торцов верхнего плеча предохранителя и т.д.[4].

1.2 Маршрут ремонта автосцепного устройства

Ремонт  автосцепного  устройства вагонов должен производиться  в строгой технологической последовательности в соответствии с правилами ремонта. При ремонте автосцепного оборудования вагонов выполняются следующие технологические операции:

1)  очистка от грязи и ржавчины;

2)  испытание на растяжение и магнитный контроль;

3)  разборка, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом;

4)  восстановление электродуговой наплавкой и сваркой;

5)  обработка наплавленных поверхностей на станочном оборудовании;

6)  зачистка наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок и мест под клейма;

7)  проверка качества ремонта, сборка, проверка работы и постановка клейм;

8)  окраска, сушка.

Детали автосцепного  устройства, отвечающие  требованиям  инструкции, направляются на комплектовочные стеллажи или на стеллажи готовых деталей. Изогнутые  детали  транспортируются  для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки. Туда же направляются детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать [3].

1.3 Восстановление хомута тягового

автосцепного устройства

Тяговые  хомуты, поступившие  в  ремонт,  очищаются  от  грязи и краски, осматриваются  и  проверяются  шаблонами .При выявлении трещин и износов производится заварка трещин и наплавка изношенных поверхностей. После устранения дефектов поверхности подвергаются механической обработке, а затем шаблонами проверяются основные размеры тягового хомута .Операции технологического ремонта тягового хомута представлены в таблице 1.

Таблица 1 -Технологическая карта ремонта тягового хомута сварочным