Конический вихревой очиститель представляет собой полый усеченный конус (угол 7-100), верхняя часть которого соединена с цилиндрической головкой, имеющей расположенный по касательной патрубок для подачи массы и центрально расположенный патрубок для выпуска очищенной массы. Отверстие для отходов размещено внизу в суженной части конуса, называемой насадкой. Конус очистителя может изготовляться из нержавеющей стали, твердой резины, чугуна с облицовкой внутри резиной, винипластом или нержавеющей сталью.
Нижняя часть конуса (насадка) выполняется из материала, обладающего большой стойкостью против истирания (нейлон, керамика и т.п.) Масса, попадая под давлением в очиститель, движется вниз по винтообразной линии слоем, прилегающим к стенкам камеры. Посторонние включения, соприкасаясь со стенками очистителя, теряют свою центробежную силу и скользят по стенкам аппарата к его нижнему выходному отверстию.
В центре камеры образуется зона пониженного давления, куда устремляется очищенная масса из нижней части камеры, увлекая вверх наиболее чистые частицы массы по всей высоте камеры. Восходящий поток массы движется также винтообразно и через выпускной штуцер головки удаляется из очистителя
Давление потока массы, поступающей в очиститель должно быть не менее 2,8-3,5 кг/см2, а выходящей очищенной массы от 0,2-1,05кг/см2.
Концентрация подаваемой в очиститель массы от 0,2 до 1%. Степень чистоты можно регулировать давлением и концентрацией поступающей массы, а также изменением размеров отверстий насадок для отходов. Для беленой и небеленой целлюлозы обычно устанавливаются небольшие очистители (диаметр цилиндрической части головки 75 мм и производительность 75-100 л/мин). Для очистки сульфатной целлюлозы и бумажной массы применяют очистители более крупных размеров (диаметр головки до 300 мм, производительность 1900-3200 л/мин).
Установка очистителей может быть выполнена «гроздьями», для движения массы по окружности, либо рядами с общими трубопроводами для подачи и отвода массы. Обычно очистка на вихревых очистителях всех типов производится в две-три ступени, т.е. отходы первой ступени поступают на очистку во вторую ступень. Очищенная на второй ступени масса поступает повторно на первую ступень. Отходы второй ступени поступают на третью ступень. Очищенная масса с третьей ступени поступает на очистку во вторую ступень. Отходы с третьей ступени обычно сбрасывают в канализацию.
Через ящик постоянного напора масса поступает к смесительному насосу с электроприводом (М1), где разбавляется подсеточной водой до концентрации 0,7-0,8%. Затем она подается в вихревые очистители. Очистители собраны в ступени: 1 ступень - 76 штук; 2 ступень - 18 штук; 3 ступень - 6 штук.
Отходы от очистителей первой ступени поступают в коллектор отходов, где разбавляются оборотной водой и с очищенной массой третьей ступени подаются смесительным насосом (М2) в напорные коллекторы второй ступени очистки.
Очищенная масса второй ступени возвращается на первую ступень, а отходы разбавляются оборотной водой и подаются смесительным насосом (МЗ) на третью ступень очистки. Очищенная масса третьей ступени возвращается на вторую ступень, а отходы направляются к очистным сооружениям. Для промывки отходов очистителей третьей ступени подается осветленная вода.
На потоке массы (m2), установлена заслонка регулирующая с пневмоприводом и электропневматическим позиционером. На потоке массы из ящика постоянного напора (m1), установлена шиберная задвижка регулирующая с электроприводом и позиционерам. На потоках массы, оборотной и осветленной воды установлены (mЗ- m9) задвижки запорные с пневмоприводами.
На всех исполнительных устройствах установлены конечные выключатели.
Разрабатываемая система автоматизации должна обеспечить следующее.
Контроль по месту:
· Расход осветленной воды (часовой, сменный, суточный);
· Давлений массы до и после очистителей 1-3 ступеней;
· Давлений в коллекторах отходов после очистителей 1-2 ступеней;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.