Содержание, задачи, состав и системы оперативно-производственного планирования. Производственный процесс, его структура и классификация

Номенклатура применяемых основных календарно-плановых нормативов определяется типом производства, для которого эти нормативы рассчитывается.

Основными календарно-плановыми нормативами являются:

1. Длительность производственного цикла. Она определяется исходя из типа производства и видов движения предметов труда по операциям. 

Длительность цикла при последовательном виде движения рассчитывается по формуле

m t_штi

T_п.пос. = n∑ + mT_мо +T_е +T_реж,                         (3.1)

i=1 wi

где  n - размер партии заготовок, деталей, шт.; t_штi - штучно-калькуляционная норма времени на выполнение i   операции;

m - количество операций технологического процесса; w_i - число рабочих мест на операции;

T_мо - межоперационные перерывы, мин.;

T_е - время протекания естественных процессов, мин.; T_реж - перерывы, связанные с режимом работы, мин.

Длительность цикла при параллельно-последовательном виде движения рассчитывается по формуле

Tп.п−п. = n∑im=1 ^wti_i − (n − nT )m∑i=−11⎜⎜⎝⎛ wtii ⎠⎟⎟⎞min + mTмо + Tе + Tреж ,       (3.2) где n_T - размер транспортной партии заготовок, деталей, шт.

Длительность цикла при параллельном виде движения рассчитывается по формуле (n − nT )⎛⎜⎜ wtii ⎞⎟⎟⎠max + nT ∑im=1 wtii + mTмо + Tе + Tреж .        (3.3)

Tп.пар. =

⎝

Также длительность производственного цикла можно рассчитать по формуле

                                                                           ⎛ m tшт                 Tмо ⎞

T_ц =⎜⎜⎝n^∑ _wsq + m _sq ⎟^⎟_⎠К_пар + T_е,                         (3.4)

1

где s - число рабочих смен в сутках;

q - длительность рабочей смены, ч;

К_пар - коэффициент параллельности, который представляет собой отношение длительности цикла при параллельно-последовательном виде движения к длительности цикла при последовательном.

2. Размер партии запуска (выпуска) деталей. На большинстве предприятий сложилась практика определения размера партии в два этапа.  Сначала рассчитывается предварительный, как правило, минимальный, размер партии. Затем методом подбора определяется практически целесообразный размер партии. Расчет предварительной величины партии деталей n^’ ведется по формуле

                                       n′ = ^t_пз /^t_штα,                                    (3.5) где t_пз - подготовительно-заключительное время на партию, мин;  t_шт -  штучное время, мин; 

α -  коэффициент потерь на переналадку в общем фонде рабочего времени.

Величины t_пз и t_шт берут по ведущей операции или по операции с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Размер партии, рассчитанный по ведущей операции, является обязательным для всех операций, которые в данном цехе или на участке проходит деталь. В литейных цехах ведущей операцией является – формовка.

Рассчитанный предварительный размер партии n′ корректируется исходя из того, что он должен обеспечивать работу оборудования на участке не менее чем на смену, не должен превышать стойкости инструментов, должен быть кратен месячному заданию и обеспечивать возможность его размещения около оборудования и на складе. Исходя из указанных условий, может быть выбран нормальный размер партии запуска деталей n.

3.  Периодичностью запуска (выпуска) партий - промежуток времени в рабочих днях между двумя последовательными запусками партии данных деталей. Размер партии n связан с периодом запуска (выпуска) партии, т.е.

                                               Т_з = n/n_c ,                                          (3.6)  где T_з –  период запуска (выпуска) партии, дн.;         n_с - среднесуточная потребность, шт./дн.

Периодичность повторения запуска партии должна быть унифицированной: 6М; 3М, М, М/2, М/4, М/8, М/16.

4.  Величина опережения запуска-выпуска партии. Период времени  (в днях), на который предыдущий частичный технологический процесс должен опережать последующий по производственной цепочке процесс, называется опережением.

Расчет опережений производится сложением длительности производственных циклов от даты сдачи готовых деталей до той технологической стадии, по которой определяется опережение. Считаются циклы в направлении, обратном ходу производственного процесса, с прибавлением резервного времени между стадиями. Резервное время (определяемое опытным путем) включается в величину опережения для предотвращения перебоев в обеспечении нормального хода производства.

5.  Заделы. Заделом называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса незаконченные обработкой заготовки, детали и сборочные единицы.

Нормативная величина задела используется при установлении заданий цехам и участкам на плановые периоды и при выдаче сменно-суточных заданий.

Заделы разделяются в зависимости от местонахождения и назначения, а также от типа производства.

Заделы, находящиеся на производственной линии (участке), называются линейными или цикловыми. Заделы между производственными участками называются межлинейными (межцеховыми).

Линейный (цикловой) задел в зависимости от типа производства может рассчитываться по формуле

                          Z_л = Z_т + Z_тр + Z_стр + Z_ср ,                         (3.7) где Z_т - технологический задел – это детали, находящиеся в обработке