Технологический процесс изготовления силикатного кирпича. Обожженная в известковой печи комовая известь-кипелка

           Технологический процесс изготовления силикатного кирпича

Добыча песка для изготовления силикатного кирпича на месторождении производится в открытом карьере, который находится на территории силикатного завода, в 350-400 м от последнего. Длина карьера несколько десятков метров (рис. 1). Строительный песок залегает у самой поверхности земли, непосредственно под почвенным покровом. Разработка песка механизирована. В карьере имеется шаро-фрезерная лопата, которая копает и нагружает песок на автомашину - самосвал (рис. 1). Производительность этой машины очень высокая. Она может нагружать песка до 80 куб. метров в час. Добытый песок на автосамосвале, как это видно из схемы производства силикатного кирпича по силосному методу  отвозится на завод, к приемному бункеру для песка. Из приемного бункера по системе элеваторов (грузоподъемных аппаратов) и транспортеров (широких бесконечных лент) песок подается в песочный бункер, установленный на пятом этаже заготовительного отделения.

Одновременно с заготовкой песка (его добычей и подачей в бункер) на заводе ведется приготовление и другой важной части, необходимой для изготовления силикатного кирпича, - извести. Для приготовления извести силикатный завод использует маломагнезиальный и довольно чистый известняк. Привезенный известняк на силикатном заводе рабочий разбивает стальным молотом на небольшие куски. После этого мелкие куски известняка подвергаются обжигу, с целью получения комовой, негашеной извести - «кипелки» (CaO). Обжиг известняка производится в известково-обжигательной печи, называемой шахтной печыо. Куски известняка в шахтной печи пересыпают углем высокого качества (антрацитом), что и обеспечивает хороший обжиг известняка. Сама шахтная печь делится условно на 3 зоны (части): верхнюю, среднюю и нижнюю. Верхняя часть печи называется зоной подогрева, здесь температура около 300º выше 0º; средняя - зоной обжига, здесь температура достигает 1100º и нижняя - зона охлаждения, в которой температура падает до 50-60º. Следовательно, в верхней зоне происходит подогрев кусков известняка, в средней - его обжиг и разложение, заключающееся в том, что из известняка (CaCO3) получается известь-кипелка (CaO), и в нижней - куски извести-кипелки медленно охлаждаются. Полный цикл обжига известняка для получения комовой извести длится около суток.

Обожженная в известковой печи комовая известь-кипелка поступает в дробильное отделение на шаровую мельницу, где дробится до тонкого помола, не свыше 0,7 мм в диаметре. Для проверки тонкости помола комовой извести-кипелки порошок ее просеивают через сито с очень мелкими отверстиями. После просева на ситах молотая известь по системе транспортеров и элеваторов, как можно видеть на «Схеме производства силикатного кирпича по силосному методу», также, как и песок, поступает в бункер, расположенный рядом с песчаным бункером. Песок и известь из бункеров ссыпаются на дозирующий аппарат (дозер), в котором составляется смесь из этих веществ в пропорции 92% песка и 8% молотой извести. Эта смесь, пройдя через дозер, поступает в мешалку, где перемешивается и увлажняется. Затем из мешалки по массовому транспортеру она передается в один из силосов (больших бетонных ящиков) емкостью до 70 куб. м каждый. В силосах, под влиянием влажности песка и дополнительного увлажнения, происходит гашение молотой извести, т. е. переход ее из окиси кальция (CaO) - негашеной извести - в гашеную известь - «пушонку», или гидрат окиси кальция (Ca(OH)2). При этом процесс гашения извести в силосах сопровождается выделением большого количества тепла, что способствует испарению излишней влаги. Благодаря этому смесь извести и. песка становится сыпучей, что очень важно при дальнейшей ее транспортировке. В силосах указанная масса выдерживается около 6 часов (в зависимости от качества извести), затем по системе транспортеров и элеваторов подается в бункера над прессами. Здесь она распределяется по прессам, поступает в питатель пресса, дополнительно увлажняется, перемешивается и прессуется в формах под давлением до 200 атмосфер в кирпичи. Пресс - высокопроизводительная машина, он дает до 3000 штук кирпичей в час. Вручную сырец-кирпич укладывается на вагонеточные площадки и перевозится в запарочные котлы (автоклавы). В автоклавах кирпич-сырец при температуре 174º запаривается насыщенным паром под давлением 8 атмосфер в течение 8-9 часов. В процессе запарки образуется гидросиликат кальция, склеивающий песчинки между собой в монолитную компактную массу, вследствие чего силикатный кирпич приобретает большую механическую прочность. После запарки кирпич выгружается на склад и отпускается потребителям.