Технодогия изготовления составной части изделия. Расчет припусков на механическую обработку. Смещение базовых поверхностей

4. ТЕХНОДОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСТАВНОЙ ЧАСТИ ИЗДЕЛИЯ

4.1.  Расчет припусков на механическую обработку.

        Расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры по технологическим переходам по поверхности Æ176h9_(-0.1) втулки ДП-08.02.02.007.

        Заготовка - штамповка на ГКМ нормальной точности. Материал заготовки - сталь 5. Масса поковки 2,2 кг.

        Исходя из необходимой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности принимаем технологический маршрут обработки, который состоит из который состоит из точения предварительного и чистового.

        Установка заготовки осуществляется на оправке.

        Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного вида расчитываем по формуле:

       мм= 1590мкм                                                                               (4.1)

где   - смещение базавых поверхностей;

        - наибольшая кривизна заготовки;

        - погрешность центровки;

        =1,0 мм;

         мм;   (4.2)

где   - удельная кривизна заготовки (мкм) на 1 мм длинны.

         мм,   (4.3)

где   - допуск на размер базовой поверхности заготовки, котора используется при шлифовании торцев.

        Для определения велечин остаточной пространственной погрешности после выполненных переходов механической обработки можно использовать формулу:

                                                                        (4.4)

где   - коэффициент уточнения форы для соответствующего перехода.

        Тогда, после точения предварительного

мкм;

после точения чистового

мкм.

        Минимальные значения припусков расчитываем по формуле:

                                                                  (4.5)

Минимальный припуск на диаметр:

        для точения предварительного

мкм;

        для точения чистового

мкм.

        Определяем расчётные рамеры по технологическим переходам обработки:

               точение чистовое 175,9 мм;

               точение предварительное 175,9+0,39=176,29 мм;

               заготовка 176,29+3,98=180,27 мм.

        После определения наиеньших предельных размеров расчитываем наибольшие предельные размеры:

               точение чистовое 176 мм;

               точение предварительное 176,29+0,39=176,68 мм;

               заготовка 180,27+2,4=182,67 мм.

        Определяем предельные значения припусков:

               Точение чистовое

               Точение предварительное

        Расчитываем общие припуски

        Прверяем правильность расчётов:

                           =       

                      =       

                          =       

                       =       

        Полученные результаты заносим в таблицу 4.1 соответствующим образом.

Таблица 4.1

Расчёт припусков на обработку поверхности Æ176h9_(-0,1)

И предельных размеров по технологическим переходам обработки детали

Итого                                              2*2185                                                        4,37                                                        6,67

d_max        заготовки 182,67

d             заготовки 2,4

d_min        заготовки 182,67

d_max        точения предварительного 176,86

d             точения предварительного 0,39

d_min        точения предварительного 176,29

d_max        точения чистового 176

d             точения чистового 0,1

d_min            точения чистового 175,9

2Z_min       точения чистового 0,68

2Z_max       точения чистового 0,39

2Z_min          точения предварительного 5,99

2Z_max       точения предварительного 3,98

Рис. 4.1 Схема графического расположения припусков и допусков на обрвботку поверхности Æ176h9_(-0,1).

4.2.  Расчёт режимов резания и основного времени

4.2.1.  Подрезка торца

1)  Расчет длинны рабочего хода ссуппорта , мм

где   - длинна резания;

        - подвод, врезание и пробег инструмента

        - дополнительная длина хода вызванная в отдельном случае конфигурацией детали

мм

2)  Назначение подачи супорта на оборот шпинделя  приннимаем по паспорту станка

 мм/об

3)  Определяем стойкость инструмента по нормативам

 мин

где   - стойкость инструмента в минутах машинной работы станка;

4)  Расчёт скорости резания , м/мин ичисла оборотов шпинделя

 м/мин

где   - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

        - коэффициент, зависящий от стойкости и марки режущей кромки резца;

        - коэффициент, зависящий от вида обработки.

 об/мин

        По паспорту станка 1Г325 принимаем 300 об/мин и уточняем скорость резания

м/мин

5)  Расчёт основного машинного времени обработки , мин

 мин

6)  Проверочный расчёт по мощности резания

a)  Определение по нормативам сил резания

 кг

где   - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

        - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твёрдым инструментом.

b)  Расчёт мощности резания.

 кВт

c)  Проверка по мощности двигателя

4.2.2.  Точение предварительное

1)  Расчет длинны рабочего хода ссуппорта , мм

где   - длинна резания;

        - подвод, врезание и пробег инструмента

        - дополнительная длина хода вызванная в отдельном случае конфигурацией детали

мм

2)  Назначение подачи супорта на оборот шпинделя  приннимаем по паспорту станка

 мм/об

3)  Определяем стойкость инструмента по нормативам

 мин

где   - стойкость инструмента в минутах машинной работы станка;

4)  Расчёт скорости резания , м/мин ичисла оборотов шпинделя

 м/мин

где   - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

        - коэффициент, зависящий от стойкости и марки режущей кромки резца;

        - коэффициент, зависящий от вида обработки.

 об/мин

        По паспорту станка 1Г325 принимаем 300 об/мин и уточняем скорость