Использование изделия в производственных условиях. Описание работы изделия в производственных условиях. Технологическая схема линии по производству пеллет

4 Использование изделия в производственных условиях

4.1 Описание работы изделия в производственных условиях

Рисунок 4.1 – Технологическая схема линии по производству пеллет

Сырьё: фрезерный торф (минимальная влажность w=20%, максимальная w=50%) доставляется с полей добычи, опилки завозятся с деревоперерабатывающих производств (влажностью w=20%), и хранятся на складе сырья под навесом 1. Далее сырьё загружается фронтальным погрузчиком 2 в бункеры сырья 3,13, на дне которых пластинчатый питатель 4,14, который подаёт сырьё на ленточный конвейер 5,15. Ленточный конвейер 5 (над конвейером располагается подвесной магнитный сепаратор 6 для исключения случайно попавших в торф металлических включений) подаёт торф в подготовительное отделение на валково-дисковый грохот 7, где происходит классификация исходного сырья, ленточный конвейер 15 подаёт опилки на скребковый конвейер закрытого типа 19. Подрешётный продукт валково-дискового грохота попадает на ленточный конвейер 8 который транспортирует торф в накопительный бункер сушилки на дальнейшую технологическую операцию (сушку), а надрешётный продукт поступает в молотковую дробилку 10, в которой измельчается, и далее подается для сжигания в теплогенератор 11.

Высушенный торф до влажности 20% в пневмогазовой сушилке с кипящим слоем 12 попадает на скребковый конвейер 19, которым подается в накопительный бункер 20 смесителя 21, где он смешивается с опилками (70% - фрезерного торфа и 30% - опилок), откуда может быть направлен в накопительный бункер пресса 24, либо в случае ремонта технологической линии в накопительный бункер 23, объёмом 60 м³, рассчитанный на 24 часа непрерывной работы линии.

Для создания тяги и обеспылевания при сушке фрезерного торфа применяется двухступенчатая система очистки состоящая из двух циклонов 16. Тяга циклонов обеспечивается дымососом Д-12 позиции 17.

В пресс-грануляторе с кольцевой матрицей 25 осуществляется процесс прессования сыпучего материала. Спрессованные гранулы ленточным конвейером 26 подаются на барабанный грохот 28 где происходит очистка от мелких частиц. Подрешетный продукт ленточным конвейером 17 подаётся обратно в накопительный бункер пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны. Для того, чтобы придать им нужную твердость, влажность и температуру, необходимо охлаждение поэтому они поступают в охладитель 30. На выходе из охладителя устанавливается циклон 33, тяга которого обеспечивается вентилятором 32. Циклон улавливает пыль и мелкие частицы, которые направляются потом на повторное прессование.

После охладителя готовые пеллеты спиральным конвейером 34 подаются в бункер готовой продукции 35. Под этим бункером находятся электронные весы, а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания упаковочных мешков («биг-бэгов»). Готовые гранулы расфасовывают в мешки. Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции.

4.2 Материальный баланс подготовительного отделения

Материальный баланс подготовительного отделения составляется по отдельным операциям переработки с учётом потерь по каждой операции в следующей последовательности [8].

Часовая производительность установки для производства торфоопилочных топливных пеллет по конечному продукту равна , т/ч.

4.2.1 Производительность прессового отделения

Производительность прессового отделения с учётом потерь в охладителе при охлаждении гранул

, т/ч;             (4.1)

где K₄=0,2 – коэффициент, учитывающий потери материала в охладителе при охлаждении гранул.

4.2.2 Производительность смесителя

Производительность смесителя с учетом потерь при прессовании

, т/ч;             (4.2)

где K₃=0,5 – потери смеси в прессовом отделении, %.

4.2.3 Производительность подготовительного отделения

Т.к. для производства топливных пеллет в качестве исходного сырья будем использавать смесь фрезерного торфа (70%) и опилок (30%), то рассчитаем их потребное количество:

количество фрезерного торфа поступающего в смеситель

, т/ч           (4.3)

количество опилок поступающих в смеситель

, т/ч           (4.4)

Количество фрезерного торфа поступающего в сушильное отделение

, т/ч           (4.5)

где w₂ – влажность сушонки, %;

w₁ – влажность поступающего фрезерного торфа.

Количество влаги, испаряемой в сушилке

, т/ч.                 (4.6)

Количество фрезерного торфа, поступающего на завод для испарения влаги

,             (4.7)

где q_т=1100– удельный расход тепла ккал на испарение 1 кг влаги;

 – низшая теплота сгорания топлива ккал/кг;

A^р – зольность поставляемого фрезерного торфа, %,

 %,             (4.8)

 ккал/кг,                 (4.9)

 т/ч.

Производительность подготовительного отделения с учётом потерь в сушилке

, т/ч          (4.10)

где K₂=1,5– потери фрезерного торфа при его сушке в пневмогазовой сушилке кипящего слоя, %.

4.2.4 Количество фрезерного торфа, поступающего в подготовительное

отделение

Количество фрезерного торфа, поступающего в подготовительное отделение с учетом выхода надрешетного продукта 80%

             (4.11)

Количество фрезерного торфа, поступающего в подготовительное отделение