Организация технического сервиса автомобильного транспорта. Определение емкости рынка на примере кузовных и малярных работ

Проверка величин свободного хода педалей сцепления и тормоза - 8 мин.

5. Проверка толщины тормозных колодок - 8 мин.

6. Проверка зазоров в шкворневых соединениях и подшипниках спиц    колес - 6 мин.

7. Проверка рулевого управления - 5 мин.

8. Проверка лифтов и биения карданных валов - 4 мин.

9. Проверка состояния сайленблоков, резиновых втулок, люфтов в шариковых шарнирах - 9 мин.

10. Проверка состояния муфты сцепления - 3 мин.

11. Проверка углов установки колес - 30 мин.

12. Проверка состояния и натяжения приводных ремней водяного насоса, генератора - 6 мин.

13. Перегон автомобиля на пост №2 -- 1,5 мин.

14. Проверка состояния двигателя на наличие стуков и шумов-2мин.

15. Проверка состояния и действия фар, приборов световой и звуковой сигнализации - 6 мин.

16. Проверка исправности контрольно-измерительных приборов-8,5 мин.

17. Проверка работы систем пуска и зажигания - 15 мин.

18.       Проверка работы системы управления двигателем - 8 мин.

19.       Проверка системы питания - 15 мин.

20.       Проверка содержания СО  в отработавших газах - 3 мин.

21.       Проверка состояния цилиндро-поршневой группы и ГРМ-12мин.

22.       Проверка компрессии в цилиндрах двигателя - 8 мин.

23.       Заполнение диагностической карты - 2 мин.

24.       Перегон автомобиля в зону ожидания -1,5 мин.

П.Общий такт ТО изделия:

=2,25 ч

Расчетную численность рабочих по каждому рабочему определяем по формуле:

                                                          ,                                                    (25)

где - трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.ч.

Определяем загрузку рабочего по формуле:

                                                         ,                                              (26)

где  - принятое число рабочих.

Трудоемкость работ по каждому рабочему месту устанавливают, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:

                                                      ,                                                (27)

где    - общая трудоемкость данного вида работ;

- число исполнителей на одном рабочем месте.

Данные по формированию рабочих мест заносят в соответствии графы таблицы линейного графика согласования работ.

Продолжительность выполнения определяем по формуле:

                                                     ,                                                       (28)

3 Конструкторская разработка

3.1 Обоснование конструкторской разработки

Для обеспечения выполнения технологии установки углов управляемых колес автомобиля необходимо применение механизма для вывешивания колес автомобиля. Существующие подъемники имеют большие габариты и предназначены для узкой специализации работ. Поэтому необходима разработка более универсального подъемника, который смог бы увеличить количество видов работ (например, снятие коробки перемены передач), а также иметь относительно небольшие габариты для установки на смотровой канаве.

3.2 Описание подъемника

Назначение. Канавный гидравлический подъемник предназначен для вывешивания колес автомобиля при проведении предремонтного диагностирования, перед установкой углов управляемых колес, а также для проведения ремонта ходовой части автомобиля на осмотровой канаве. Возможно применение для снятия коробок перемены передач.

Устройство. Гидроподъемник состоит из жестко установленной внутри осмотровой канавы рамы, сваренной из швеллера. К раме на болтах крепится нижний кронштейн гидроцилиндра. Верхняя часть гидроцилиндра фиксируется прижимной пластиной. На верхних кронштейнах закреплены грузовые подхваты. Подхваты телескопические, их длина изменяется путем ослабления фиксирующего винта. Они предназначены для установки автомобиля на подъемнике за специально обозначенные для этого места. Также возможна установка специального подхвата с ложементом для КПП.

3.3  Расчет основных элементов подъемника

Выбор гидроцилиндра.

Исходя из принятой грузоподъемности,Q = 300 кг, определяем диаметр силового цилиндра по формуле:

                                                     ,                                                 (29)

где   Д — диаметр силового цилиндра, мм ;

k - коэффициент запаса, k = 1,1;

Р - давление в гидросистеме, Р = 10МПа;

Z - число гидроцилиндров, Z = 2.

мм

Выбираем гидроцилиндр Ц 100.100.160.001-1

Выбор масляного насоса.

Определяем подачу насоса:

                                                     ,                                                (30)

где   Д - диаметр штока гидроцилиндра, Д = 0,05 м;

-длина штока,  = 0,4 м;

t - время подъема груза, t = 4 сек.;

 - объемный КПД, =0,9.

Выбираем насос НШ-10 Е-2 (рабочее давление Р=10,4 МПа, частота вращения n = 100 об/мин, объемный КПД =0,8).

Определяем мощность, необходимую для привода насоса:

                                                      ,                                                       (31)

где   Q_H -- подача насоса, Q_H = 2,2 • 10 ⁴ M³/c;

P - рабочее давление в гидросистеме, Р =10МПа;

 - КПД насоса,  = 0,8.

Вт.

Выбираем электродвигатель АИР 1 12 МА6 ( n = 1000 об/мин, N=3,0 кВт).

Расчет    внутреннего    диаметра    нагнетательного    трубопровода.

Внутренний диаметр определяем по формуле:

                                                   ,                                                 (32)

где   []-допускаемая    скорость    масла    в    нагнетательном трубопроводе, []-7 м/с при длине трубопровода до 3 м;

Q_n - подача насоса, Q_n — 13,1 л/мин;

мм

Принимаем внутренний диаметр трубопровода  =10 мм

Выбор муфты

Так как при монтаже подъемника обеспечить соосность валов практически не возможно, принимаем компенсирующую муфту, для соединения валов электродвигателя и масляного насоса, которая позволяет компенсировать действия переменных и ударных нагрузок.

Выбираем муфту упругую пальцевую (ГОСТ 21424-75) d = 28мм, Д = 120мм, L = 125мм, Н⁼ 60мм

3.4 Технологический процесс работы подъёмника

Автомобиль въезжает на смотровую канаву так, чтобы его цент  примерно