Лабораторная работа №2
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Цель работы: определить экономическую эффективность замены действующего техпроцесса обработки деталей на новый.
Исходные данные:
ДЕЙСТВУЮЩИЙ ТЕХПРОЦЕСС
1. Метод получения: штамповка на прессе;
2. Выполняемые операции:
- токарная (станок 1341);
- токарная (станок 1А29ОП-6);
- расточная (станок 2А710);
3. Вес заготовки или норма расхода, в кг (НМ):14 кг
4. Стоимость заготовки , руб/ т (ЦМ): 295 руб/ т
5. Стоимость отходов, руб/ т (ЦОТХ): 30 руб/ т
6. Транспортно-заготовительные расходы, в % от стоимости материала 10 %.
7. Чистый вес детали, кг (Вд): 9 кг.
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ТЕХПРОЦЕСС:
1. Метод получения: штамповка на ГКМ;
2. Выполняемые операции:
- токарная (станок 1284);
- протяжная (станок 7А540).
3. Вес заготовки или норма расхода, в кг (НМ):12 кг;
4. Стоимость заготовки , руб/ т (ЦМ): 316 руб/ т;
5. Стоимость отходов, руб/ т (ЦОТХ): 30 руб/ т;
6. Транспортно-заготовительные расходы, в % от стоимости материала : 10 %
7. Чистый вес детали, кг (Вд): 9 кг.
Проектировочный расчёт:
1. Расчет затрат на основные материалы.
Расчет производится по формуле:
ЗМ=НМ*ЦМ*КТР-(НМ-ВД)*ЦОТХ, руб.,
где ЗМ- затраты на материал, на деталь, руб.; НМ– вес заготовки или норма расхода, кг.; ВД – чистый вес детали, кг.; ЦМ– оптовая цена материала, руб./ кг.; ЦОТХ– цена отходов, руб./ кг.; КТР– коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы, КТР=1,1;
НМ=ВД/КМ,
где КМ– коэффициент использования материала, принимается 0,7-0,8.
Значения для действующего техпроцесса определяются коэффициентом 1, для проектируемого- 2.
НМ1=9/0,8=НМ2=11,25
ЗМ1=НМ1*ЦМ1*КТР-(НМ1-ВД1)*ЦОТХ1=0,01125*295*1,1-(0,01125-0,009)*30= 3,58 руб.,
ЗМ2=НМ2*ЦМ2*КТР-(НМ2-ВД2)*ЦОТХ2=0,01125*316*1,1-(0,01125-0,009)*30=3,84 руб.
2. Расчет затрат на основную, дополнительную зарплату основных производственных рабочих и отчислений на социальные нужды.
Расчет производится по формуле:
ЗЗ=[(Счас*Тшт)/60]*Кпр*Крк*Кдоп*Котч,руб,
где ЗЗ – затраты на зарплату основных производственных рабочих на операцию, с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на социальные нужды, руб.; СЧАС – часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика соответствующего разряда, руб./час; разряд работы №3, СЧАС= 0,606 руб/час; ТШТ– штучное время на операцию, мин; ТШТ11 = 1,6; ТШТ12 = 0,8; ТШТ13 = 0,8; ТШТ1 = 1,6 + 0,8 + 0,8 = 3,2 мин; ТШТ21=1,5; ТШТ22=0,5; ТШТ2=1,5+0,5=2 мин; КПР-коэффициет, учитывающий премии, принимается равным 1,4; КРК – районный коэффициент к зарплате (для Алтайского края КРК=1,15); КДОП – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, принимается равным 1,1; КОТЧ – коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды, принимается равным 1,39.
Зз1=[(Счас1*Тшт1)/60]*Кпр*Крк*Кдоп*Котч =
= [(0,606*3,2) / 60]*1,4*1,15*1,1*1,39 = 0,079 (руб),
Зз2=[(Счас2*Тшт2)/60]*Кпр*Крк*Кдоп*Котч =
= [(0,606*2)/60]*1,4*1,15*1,1*1,39=0,049 (руб),
3. Расчет затрат на амортизацию оборудования.
Расчет амортизационных отчислений на восстановление оборудования определяется по формуле:
Зам=(Сб*На*Тшт)/(Фд.об*60*Кзаг), руб.;
где ЗАМ- затраты на амортизационные отчисления на восстановление оборудования на операцию, руб.; СБ- балансовая стоимость оборудования, руб.;
СБ1= СБ11+ СБ12+ СБ13=3830+22770+2550=29150 руб
СБ2= СБ21+ СБ22=13730+6520=20250 руб
НА– норма амортизационных отчислений на восстановление в процентах; НА =14,1% от балансовой стоимости оборудования; НА1 = 4110,15; НА 2=2855,25.
ФД.ОБ – действительный годовой фонд времени работы оборудования, при двухсменной работе принимается равным 4000 час; КЗАГ– коэффициент загрузки оборудования на операции, принимается равным 0,9.
ЗАМ1=(СБ1*НА1*ТШТ1)/(ФД.ОБ*60*КЗАГ)=(29150*4110,15*3,2)/(4000*60*0,9)=1774,9 руб.;
ЗАМ2=(СБ2*НА2*ТШТ2)/(ФД.ОБ*60*КЗАГ)=(20250*2855,25*2)/(4000*60*0,9)= 535,4 руб.
4. Затраты на силовую электроэнергию.
Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:
ЗЭЛ=(МУ*КСП*ТМАШ*ЦЭЛ)/60, руб.,
где ЗЭЛ– затраты на силовую электроэнергию на операции, руб.; МУ – суммарная мощность электродвигателей оборудования, кВт, по паспорту станка;
МУ1= МУ11+ МУ12+ МУ13=5,5+30+1,5=37кВт;
МУ2= МУ12+ МУ22=22+40=62 кВт;
КСП– коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей электроэнергии, принимается равным 0,2-0,25; ТМАШ– машинное время на операцию, в мин;
ТМАШ1 =ТМАШ11 +ТМАШ12 +ТМАШ13 =0,8+0,4+0,4=1,6 мин
ТМАШ2 =ТМАШ21 +ТМАШ22=0,75+0,25=1мин
ЦЭЛ – цена киловатт-часа электроэнергии, принимается в размере 400 руб.
ЗЭЛ1=(МУ1*КСП*ТМАШ1*ЦЭЛ)/60 = (37*0,25*1,6*400)/60=98,67 руб.,
ЗЭЛ2=(МУ2*КСП*ТМАШ2*ЦЭЛ)/60 = (62*0,25*1*400)/60=103,33 руб.
5. Расчет затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования.
Расчет производится по формуле:
ЗРЕМ=[(ПМ*СМ+ПО*СО+СМО)*РС*ТШТ*КЭ]/(ФД.ОБ*60),
где ЗРЕМ– затраты на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования на операции, руб., ПМ, ПО –среднегодовое количество плановых малых ремонтов и осмотров оборудования при работе в две смены ,ПМ=0,61, ПО=1,09; СМ, СО, СМО – среднегодовые затраты на одну ремонтную единицу при малом ремонте, осмотре и межремонтном обслуживании , СМ=35,35, СО=4,3, СМО=57,0; РС– категория ремонтной сложности оборудования в ремонтных единицах;
РС1 =РС11 +РС12 +РС13 =15+39+11=65;
РС2=РС21 +РС22=39+22=61.
КЭ– коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования, принимается равным 1,3;
ЗРЕМ1=[(ПМ*СМ+ПО*СО+СМО)*РС1*ТШТ1*КЭ]/(ФД.ОБ*60)=
[(0,61*35,35+1,09*4,3+57)*65*3,2*1,3]/(4000*60)=0,094;
ЗРЕМ2=[(ПМ*СМ+ПО*СО+СМО)*РС2*ТШТ2*КЭ]/(ФД.ОБ*60)=
=[(0,61*35,35+1,09*4,3+57)*61*2*1,3]/(4000*60)=0,055.
6. Расчет затрат на режущий инструмент.
Расчет производится по формуле:
ЗИН=[(ЦИН+ППЕР*СПЕР)*ТМАШ]/[ТСТ(ППЕР+1)], руб.;
где ЗИН– затраты на инструмент на операции, руб.; ЦИН- цена режущего инструмента, руб.;
ЦИН1=5,75+5,75+6,5=18руб (2 резца Т15К6, сверло);
ЦИН2 =5,75+12=17,75руб (резец Т15К6, протяжка Ф62, (35 зубьев));
ППЕР– количество допускаемых переточек;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
