Нюрбинский горнообогатительный комбинат. Численность работников Нюрбинского ГОКа. Технологически парк машин предприятия, страница 2

Чрезмерное потребление топлива может быть связано с большой нагрузкой на ДВС, могут быть утечки топлива или топливо не надлежащего качества и др. причины. Полный список представлен в раздаточном материале.

При разработке участка по ремонту ДВС была использована рекомендованная CAT трудоемкость на КР 164 чел.-ч. и перечень операций. Исходя из перечня операций при КР была составлена схема технологических маршрутов ремонта, в которой представлен элемент ДВС и вид воздействия, например, ДВС при КР моют,  разбирают на элементы, сборочные единицы и детали, эти компоненты меняют и двигатель собирают, а затем обкатывают и красят. На основании схемы технологических маршрутов составлена таблица трудоемкостей, рабочих мести формирования постов. Так на моечные операции и операцию по разборке ДВС на элементы требуется 1 рабочий, при такте ремонта 20 часов. Полностью таблицы представлены в раздаточном материале. Были произведены расчеты площадей, количества рабочих и сформирован участок ремонта ДВС, который имеет прямоугольную форму размерами 12х24 м.

Весь процесс ремонта построен в одну линию, т.е. корпус с прямым потоком. ДВС поступает на первый моечно-разборочный участок, где его устанавливают на стенд для разборки, моют и разбирают на элементы. Затем элементы поступают на участок полной разборки и дефектовки. После дефектации происходит комплектовка и замена запчастей и элементов и сборка ДВС. Затем при помощи мостового крана ДВС поступает на обкатку в испытательное отделение. После всех необходимых испытаний ДВС поступает в окрасочное отделение и затем на выдачу.

Для хранения запчастей предусмотрен склад, для восстановительных работ имеются станочное и слесарное отделения. Также имеется сварочное отделение. Для удобства работы персонала предусмотрены бытовые помещения и конторское помещение для контроля за процессом ремонта.

Очень важным элементом для работы двигателя является электронно-управляемая насос-форсунка с механическим приводом. При ремонте форсунки обычно меняют, но иногда форсунка может быть работоспособной и при замене необходимо в этом убедиться. Основная неисправность насос-форсунок – это внутренние утечки топлива через обратный клапан и тарельчатый клапан. Вследствие этого в камеру сгорания поступает большее количество топлива, которое не догорает и в результате  образуется прогар поршня.

Поэтому был спроектирован стенд для проверки насос-форсунок на количество подаваемого топлива.

Устройство приводится в действие электродвигателем, который соединен с кулачковым валом муфтой. Кулачок в свою очередь толкает коромысло, а коромысло нажимает на толкатель насос-форсунки. Топливо к насос-форсунке подается шестеренным насосом Г-11-1, который работает также от электродвигателя через кулачковый вал и муфту.

Насос подает топливо из бака через фильтр тонкой очистки в корпус насос форсунки, топливо поступает в форсунку, где сжимается и впрыскивается в мерную емкость под давлением 140 МПа. Излишки топлива поступают обратно в бак через теплообменник. Впрыск осуществляется после того как на соленоид поступит сигнал с ЭБУ, на который поступает сигнал с индуктивного датчика положения кулачкового вала. Также установлены датчики температуры и давления топлива на выходе, сигналы с которых поступают на ЭБУ. ЭБУ соединяется посредством коммутатора с ПК, где отображаются все необходимые данные.

Крепление элементов стенда осуществляется на раме. Крепление электродвигателя сварное, оно крепится к основной плите также сваркой. Крепление шестеренного насоса тоже сварное, крепится к корпусу насос-форсунки болтовыми соединениями. Корпус насос-форсунки также приваривается к основной плите.

Изготовить следующие элементы стенда можно по следующим рабочим чертежам корпуса насос-форсунки, крепления насос-форсунки к корпусу, кулачкового вала, оси коромысла, крышек корпуса и подшипников.

Поскольку при капитальном ремонте двигатель проходит испытания, окраску, осуществляется восстановление деталей, сварка, то по технике безопасности необходимо устанавливать вытяжную вентиляцию. Поэтому был произведен расчет естественной и искусственной вентиляции и вентиляционного оборудования. Кратность  воздухообмена в окрасочном, испытательном и сварочном отделениях равна 5, в остальных помещениях кратность равна 2. Для обеспечения необходимого воздухообмена необходимо 4 вентилятора.

Экономическая эффективность создания участка по ремонту ДВС следующая:

Для того, чтобы предприятие могло окупиться за два года необходимо, чтобы суточный доход составлял не менее 100 000 рублей. Однако при суточной стоимости ремонта одного двигателя 800 000 руб. и годовой программе 100 двигателей в год предприятие легко окупается.