Древесина транспортерами подается в окорочный барабан, а затем в рубительную машину. Щепа после рубительной машины поступает на механическую сортировку, где рассортировывается по фракциям и частично очищается от механических примесей. После сортировки кондиционная щепа полностью очищается от примесей в пневматической сепарационной установке или мойке щепы. Очищенная щепа направляется в воронку над рафинером, типа PR – 44 или дефибратор М 42.
Поступающая из воронки в течку щепа контролируется светодатчиками, в случае отсутствия щепы в течке происходит автоматическое отключение загрузочного шнека рафинера. Щепа через течку поступает в коническую часть работающего верхнего шнека, за счет конуса и запорного клапана щепа запрессовывается в пробку, что препятствует выходу пара из камеры. Полученная пробка из щепы предварительно пропаривается и разрушается на конусном запирающем клапане и заполняет пропарочную камеру. Если прекращается подача щепы, то конусная часть клапана прижимается к отверстию патрубка, тем самым дополнительно уплотняет пробку и препятствует выбросу пара. При сжатии щепы из нее выжимается избыточная вода, которая удаляется через дренажные отверстия.
Привод загрузочного шнека осуществляется от электродвигателя постоянного тока, через редуктор. Спрессованная в пробку щепа разваливается и направляется в пропарочный котел, где под действием давления 8 – 12 бар и температуры размягчается и разбухает. Пар прогревает щепу до температуры 165 – 190 оС, при этом происходит гидролиз щепы. Время нагрева может варьироваться в зависимости от сырьевого материала и требуемого качества продукции. Время выдержки осуществляется через контрольный уровень заполнения в пропарочной камере и составляет от 3 до 6 минут. Установленная высота заполнения поддерживается постоянной при помощи прибора контроля уровня. В нижней части пропарочного котла имеется мешалка и загрузочный шнек. Привод разгрузочного шнека осуществляется от электродвигателя постоянного тока, редуктор и цепную передачу. На звездочки шнека равномерно по окружности просверлены отверстия, при вращении звездочки датчики дают импульс в систему дозирования клея, отвердителя и парафина.
Из пропарочного котла размягченная щепа через осевое отверстие неподвижного диска подается в размольную камеру в пространство между неподвижным и вращающимся диском, где размалывается на волокна. Зазор между дисками регулируется автоматически системой гидравлики. Защита подшипников размалывающего агрегата от попадания волокна, температуры осуществляется с помощью системы запорного пара и запорной воды. Давление пара, подведенного к буксе, должно быть приблизительно выше 2 бара, чем давление в пропарочном котле. Волокна под действием давления и вращающего диска через выдувной клапан и трубопровод массы направляется в трубу-сушилку.
Древесноволокнистая масса, выходящая из рафинера, имеет высокую влажность до 100%. В сушилке волокно высушивается до влажности от 5 до 10%, если отвердитель вводится через смеситель, то влажность повышается до 7 – 10%. Влажность контролируется влагомером над ковром после калибрующего валика вакуум-формирующей машины. В сушильной установке предусматривается система обнаружения и локализации загорания.
Древесноволокнистая масса, обработанная в массопроводе рафинера заданным количеством карбамидоформальдегидным связующим, подается в трубу-сушилку. Агент сушки волокна может поступать от системы: прямоточная топка + труба-сушилка или котел ВОТ, калорифер + сушилка. Волокно, перемещаясь в горячем воздухе по трассе трубы-сушилки
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
