Поковку необходимо подвергнуть ультразвуковому контролю в объеме 100% для выявления дефектов типа раковин, закатов, трещин, флокенов, расслоений, неметаллических включений, которые недопустимы, так как могут вызвать разрушение детали в процессе работы. Группа качества 2п определяет показатели технических требований к поковке по результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 24507-80.
Полумуфта – ответственная деталь. Поэтому, кроме высоких требований к материалу детали, также предъявляются высокие требования к размерам, допускам формы и размещению поверхностей.
Поверхность 9 имеет больший диаметр конуса Ø189,5Н7 так как в этом месте начинается внутренняя конусность на полумуфте, которая должна совпадать с конусностью на промежуточном валу. Высокая точность размера назначена для точного базирования детали в узле, для надежной работы. Несоблюдение размера может привести к тому, что прилегание полумуфты и промежуточного вала по конусу будет происходить по меньшей сопрягаемой поверхности, что может вызвать ухудшение условий работы узла в целом, возникновений в отдельных местах концентраторов напряжений.
Шероховатость поверхности под конус на детали Ra=1,6мкм, но в дальнейшем (при сборке) производится еще и притирка этой поверхности для прилегания этой конусной поверхности на площади не менее 90%. Несоблюдение данного требования может привести к быстрому износу отдельных участков контактирующих поверхностей вследствие больших крутящих моментов и напряжений. К тому же есть вероятность появления дополнительных вибраций, шумов и напряжений из-за неплотного прилегания конусных поверхностей обеих деталей.
Поверхность 3 имеет допуск торцевого биения 0,05мм относительно оси Е. При несоблюдении допуска возможно возникновение больших напряжений при завинчивании болтов (может возникать перекос шпилек). Поверхность имеет шероховатость Ra3,2 обеспечивающую необходимое сцепление гаек с ней (для уменьшения вероятности самоотвинчивания).
Шпоночные пазы с шириной b=45мм выполнены с разными посадками:
- 45Js9 – для нормального шпоночного соединения (переходная посадка);
- 45D10 – для свободного шпоночного соединения (посадка с зазором).
Это сделано для того, чтобы в процессе сборки (а в дальнейшем и работы) из-за возможности неточного изготовления шпоночных пазов (смещенных осей симметрии пазов относительно друг друга) исключить неточную собираемость узла. В связи с этим для передачи вращения обеими шпонками одна из канавок на муфте (45Js9) выполняется более точной, к ней предъявлены более высокие требования на допуски формы и расположения поверхностей. Допуск симметричности для одной из шпоночных канавок составляет 0,06мм (для другой 0,1мм) и допуск параллельности – 0,03мм (0,05мм) для противоположных сторон. При несоблюдении допусков в дальнейшем это может вызвать неточность сборки (небольшие смятия шпоночной канавки), что при работе (из-за больших масс детали и узла, возникающих при работе напряжений) может привести дальнейшему смятию и срезу канавки и поломке полумуфты.
Шпоночные пазы выполняют параллельно образующей конуса. В этом случае обеспечивается контакт шпонки со стенками паза по всей его длине одинаково. В противном случае, учитывая сложнонапряженные условия работы детали, возникает большая вероятность смятия участков шпоночного паза с меньшей высотой.
Для заданной точности шпоночных пазов оптимальным значением является Ra3,2 которое приведено на чертеже.
7 отверстий Ø26мм имеют позиционный допуск своего расположения равное Ø0,8мм. При невыполнении этого требования, шпильки, соединяющие промвал и полумуфту, могут при сборке неточно попасть в соответствующие отверстия на промежуточном валу, этом возможно возникновение дополнительных концентраторов напряжений, смятие сопрягаемых поверхностей. В эти отверстия устанавливают болты, которые должны надежно удерживать полумуфту и промежуточный вал вместе. Для предотвращения самоотвинчивания болтов их крепят к стопорной гайке.
3 отверстия с резьбой М20-Н7 имеют позиционный допуск Ø0,6мм отклонения от общей оси расположенной на Ø72мм. Так же как и в предыдущем случае от этой точности зависит точность сборки и в дальнейшем работоспособность узла. В этих отверстиях на полумуфте выполнена резьба М20-7Н, которая используется для ввинчивания в неё болтов, которые удерживают стопорную гайку.
На размер Ø234мм задан допуск радиального биения 0,1мм относительно базовой оси Е. Этот допуск задан в связи с тем, что полумуфта имеет большие массу и частоту вращения. При невыполнении заданного допуска при работе может возникнуть неуравновешенность детали.
Поверхность 1 имеет самую высокую шероховатость Ra12,5. Это связано с тем, что эта поверхность в дальнейшем будет обрабатываться вместе с промежуточным валом до шероховатости Ra6,3 на диаметре Ø220мм, что обеспечит необходимое сцепление этой поверхности на муфте с такой же поверхностью на промвалу.
Уклон под углом 15 (поверхность 2) обеспечивает возможность завинчивания болтов на шпильках.
Отверстие Ø12 имеет отклонения размеров и расположения по 14 ква-
литету точности. Это объяснятся тем, что в это отверстие в процессе сборки для установки свободного конца шплинтовочной проволоки, т.е. в этом случае высокая точность не требуется.
Канавки: место Д и канавка Ø192х4 имеют низкую точность, потому что это свободные поверхности.
Самым точным размером является размер фланца полумуфты Ø410h6. Также заданы очень высокие допуски на радиальное биение. Несоблюдение данных требований к точности размеров и взаимного расположения поверхностей может привести к несбалансированности детали в составе сборочной единицы в процессе работы.
Неуказанные предельные отклонения размеров Н14, h14, ±IT14/2. Все размеры, на которые не назначена точность обработки, выполняются согласно квалитету, указанному в технических требованиях.
Размеры обеспечиваемые инструментом: : Ø80, Ø12, R1, 6 - данные показатели обусловлены геометрией режущего инструмента.
Низкие требования к поверхностям с шероховатостью Ra=6,3мкм объясняется тем, что данные поверхности не являются исполнительными и ответственными.
Вывод. Технические требования, проставленные на чертеже конструктором, обоснованы и не завышены и соответствуют современному уровню развития машиностроения. Их выполнение позволит получить деталь с качественными и точными поверхностями и обеспечит надежную и правильную работу детали в узле. По результатам проведенного анализа можно отметить, что технические требования содержат необходимые указания для правильного выбора материала детали, его физико-химических свойств. Также можно сделать необходимые выводы о величине предельных отклонений размеров, шероховатости, допусках формы и расположения поверхностей - чертеж детали дает четкое представление о размерах и шероховатости поверхностей необходимых для выполнения пригодной для эксплуатации детали.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.