Темой дипломного проекта была проектировка участка механического цеха по обработке детали «Крана шарового». Предварительно необходимо составить технологический процесс обработки детали «Угольник» в условиях серийного производства. Деталь представляет из себя корпус призматической формы с цилиндрическим резьбовым отростком. Изготовлена из стали 10Г2. В изделии служит для соединения трубы и шарового крана. За основу взят базовый тех процесс обработки данной детали в условиях единичного производства на АО СМНПО им. Фрунзе.
Предложенный тех процесс имеет следующие отличия от базового:
1. Метод получения заготовки.
Согласно заводского технологического процесса данную заготовку получают ковкой на молотах. К преимуществу такого способа получения заготовок относится простота и дешевизна. Недостатки - низкое качество поверхности заготовки, большие припуски на обработку . В предлагаемом тех процессе для изготовления детали используется заготовка, полученная методом штамповки на КГШП (кривошипно-горячештамповочных прессах). При штамповке на КГШП получают поковки более близкие по форме к готовой детали, с более точными размерами, чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половины штампа, уменьшение припусков на 20…30%, напусков, штамповочных уклонов в 2-3 раза. При сравнении двух способов получения заготовки видно, что коэффициенты использования заготовки в базовом методе составляет 0,35, в предлагаемом 0,67, а коэффициент использования материала в базовом методе составляет 0,34, в предлагаемом 0,61.
2. Отличия в технологии следующие:
В связи с изменившимся типом производства и методом получения заготовки на КГШП, метод обработки плоскостей – строгания принятый в базовом ТП, как мало прогрессивный следует заменить на фрезерование, что позволит обеспечить повышение точности обработки и производительности труда.
Токарно-винторезная операция базового тех процесса, которая требовала высокой квалификации рабочих разбивается на две операции: токарно-винторезную и токарную с ЧПУ, что позволяет использовать менее квалифицированных рабочих, достигать более точной обработки поверхностей с меньшими затратами и уменьшить вспомогательное время на обработку детали.
Вертикально-сверлильная операция заменяется на сверлильную с ЧПУ, что также позволяет использовать менее квалиф. рабочих и достигать более точной обработки поверхностей без использования разметки.
В качестве проектирования технологической оснастки на сверлильной с ЧПУ операции предложено станочное приспособление оснащенное пневмоприводном, что позволяет значительно сократить затраты вспомогательного времени на операции, повысить производительность труда и точность обработки. При базировании детали на этой операции деталь лишается 6 степеней свободы. Имеют место 3 технологические базы: установочная – лишающая деталь 3 ст. свободы, направляющая – 2х и опорная лишающая 1й ст. свободы. Принцип работы приспособления заключается в следующем: При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра поршень опускается и тянет за собой шток, который прижимает деталь при помощи присоединенного к нему прихвата. После окончания обработки воздух подается в нижнюю полость цилиндра, что позволяет вернуть поршень в исходное положение и с помощью пружины поднять шток с прихватом вверх освобождая при этом деталь.
В качестве режущего инструмента для проектирования берётся сверло спиральное d10, которое предназначено для сверления отверстия d10 на токарной операции с ЧПУ. В пояснительной записке приведены расчеты по определению момента сил сопротивления резанию, геометрических и конструктивных параметров рабочей части сверла, толщины сердцевины сверла.
На операции 055 токарной с ЧПУ производится нарезание наружной резьбы М42×2-6g. Контроль резьбы производится резьбовым калибр кольцом ПР-НЕ. Приводится его чертеж и расчеты, которые позволяют установить схему полей допусков и предельные размеры.
Темой исследовательской части была «Рабочий цикл шлифования и балансировка кругов». Установлено, что рабочий цикл шлифования состоит из 4х этапов, каждый из которых имеет характерные особенности и назначения. Рассмотрены методы правки и балансировки кругов на станке с предварительным определением дисбаланса с помощью стробоскопического прибора.
В экономической части проекта приведен расчет приведенного выпуска деталей за год, которые обрабатываются на участке; расчет необходимого количества станков и коэффициентов их использования; расчет численности производственных и вспомогательных рабочих; расчет затрат за год и стоимости основных материалов; расчет фонда заработной платы за год производственных рабочих и размера их среднемесячной заработной платы; расчет затрат по содержанию и эксплуатации оборудования; расчет цеховых затрат. Определен экономический эффект возникший в связи с разбивкой токарно-винторезной операции на две: токарно-винторезную и токарную с ЧПУ, который составляет 23767,71 грн.
Учитывая выше перечисленное, подтвержденное экономическими расчетами, можно сделать вывод, что разработанный технологический процесс является экономически эффективным.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.