Литьё в разовые формы является основным способом в условиях единичного производства и ремонтной практике.
Поэтому курсовым проектом принимается именно этот способ получения моей отливки.
Разовые формы могут быть приготовлены либо непосредственно в почве (в полу литейного цеха) по шаблонам, либо в специальных ящиках-опоках по моделям.
Внешнее очертание отливок соответствует углублениям формы, отверстия получают за счет стержней, вставляемых в полость формы.
Технологический процесс производства отливок в опочных формах состоит из трех стадий: подготовительной, основной и заключительной .
Модельная оснастка, изготовленная в модельных цехах, представляет собой приспособления, с помощью которых изготовляют формы и стержни. K оснастке относятся модели деталей, подмодельные щитки, стержневые ящики, модели элементов литниковой системы и опоки.
Модели служат для получения полости в земляной форме, которая по размерам и внешним очертаниям соответствует будущей отливке. Так как металл после затвердевания усаживается (уменьшается в объеме), размеры модели делают несколько большими.
2. Обоснование проведения предварительной термической обработки
Для чугунных отливок предварительная термообработка предопределяется не только тем, чтобы получить требуемую структуру и снять внутренние напряжения, сколько диктуется тем, чтобы создать благоприятные условия для высокопроизводительной обработки резаньем таких заготовок. Практика показывает, что из-за несоблюдения состава шихты или по причине быстрого охлаждения жидкого металла в форме наблюдается образование в поверхностном слое отливки включений цементита. Цементит, обладая средней твердостью Hµ=750 кГс/см2 т.е. таким уровнем, который заметно превосходит уровень закаленной стали, вызывает катастрофическое снижение стойкости даже твердосплавного инструмента. Затупление резца, оснащенного твердым сплавом группы BK, протекает столь интенсивно, что его предельно допустимое изнашивание происходит через 5 – 7 минут резания, а формируемая поверхность при этом имеет недопустимые погрешности геометрической формы. Чтобы исключить отрицательное влияние цементита на обрабатываемость отливки резаньем, производится отжиг такой заготовки. Режимы отжига: температура нагрева 7800 – 8000 С, выдержка 8 – 10 часов, охлаждение вместе с печью до температуры 3500- 4000С и затем на спокойном воздухе. Поскольку цементит – это структура, неустойчивая при высоких температурах, то при указанных температурах отжига цементит распадается, образуя феррит с Hµ= 80 кГс/см2 и избыточный углерод в виде графита. Благодаря такому распаду цементита достигается исключительно высокая обрабатываемость чугунных отливок лезвийным инструментом.
3. Расчёт режимов чернового точения
3.1 Краткая техническая характеристика станка модели 1670 расшифровка этой модели станка.
Согласно исходным данным для обработки заготовки используется станок модели 1670:
где: 1 - группа станка- токарные
6 - тип станка- токарный, токарно-винторезный, лобовой
70 – основной эксплуатационный размер для данной группы 700 мм. высота линии центров над станиной равна 700 мм.
Техническая характеристика:
- Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, установленной над станиной равен………………………………………………………………………….1600 мм.
- Расстояние между центрами……………………………………………….8600 мм.
- Наибольший размер обрабатываемой заготовки над суппортом…….1120 мм.
- Количество ступеней чисел оборотов шпинделя…………………….....бесступенч.
- Предел чисел оборотов в минуту………………………………………....2,5-160 об/мин.
- Наибольшее сечение резца………………………………………….....…..80 х 80 мм.
- Пределы подач на оборот шпинделя: продольных…………………….0,2-38,0 мм/об.
поперечных…………….……...0,09-7,68 мм/об.
- Мощность электродвигателя главного движения………………….….100 кВт.
- Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач станка…………875 кг.
- КПД станка ……………………………………………………………….….0,75
3.2 Техническая оснастка по закреплению обрабатываемой заготовки
Технологическую оснастку по закреплению обрабатываемой заготовки выбираем с учетом исходных условий - черновое точение при единичной обработке деталей. В этих условиях в основном используются универсальные токарные патроны – самоцентрирующиеся трёхкулачковые, несамоцентрирующие четырёхкулачковые и специальные. Практика показывает, что трехкулачковые патроны имеют преимущественное применение для обработки круглых заготовок с диаметром не более 200 мм. Для заготовок, диаметр технологической базы которых более 200 мм, следует использовать - четырехкулачковые патроны, так как они обеспечивают большую жесткость закрепляемой детали. По условиям моей курсовой работы необходимо применить четырехкулачковые патрон. Таккак большой диаметр заготовки 940 мм. При черновой обработке деталей типа валов консольный конец заготовки, имеющий стандартное центровое отверстие, всегда поджимается вращающимся центром задней бабки. В этих же патронах закрепляют и те заготовки, которые имеют
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
