Схема опробования на проектируемой фабрике. Параметры опробования. Контроль и регулирование процесса дробления

                                                                                                                                                                                                                       Таблица 17

Параметры опробования

Номер точки опробования	Контроли-руемый  продукт	Место отбора пробы	Показатели, подлежащие определению	Вид пробы	Перио- дич- ность	Масса пробы, кг	Устанавливаемые аппараты и приборы		Ответ-ственный за контроль
							Пробо-отбиратели	Приборы контроля параметров процесса
1	Исходная руда	Из вагонов	Масса, влажность	Декадная	По мере поступле-ния	1500	_	_	ОТК
12	Мелко- дробленая руда	Конвейер из бункера мелкодробленой руды	Масса, грансостав	Суточная	Раз в смену	40-50	26-ОП	Конвейерные весы Flotronic, ситовый анализ - гранулометр АГР-2	ОТК
14	Слив классифи-кации I-ой стадии	Трубо-провод на сливе гидро-циклонов	Химический состав, ситовый анализ, содержание твердого	Сменная	Раз в час	3	33-ОП	Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI-200, радио-изотопный плотномер ПР-1025М	ОТК
Продолжение таблицы 17
20	Слив классифи-кации II-ой стадии	Трубо-провод на сливе гидро-циклонов	Химический состав, ситовый анализ, содержание твердрго	Суточная	Раз в час	3	33-ОП	Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200, плотномер радио-изотопный  ПР-1025М	ОТК
28	Слив классификации III-ей стадии	Трубо-провод на сливе гидро-циклонов	Химический состав, ситовый анализ, содержание твердого	Суточная	Раз в час	3	33-ОП	Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200,  плотномер радио-изотопный ПР-1025М	ОТК
35	Кек	Конвейер	Масса, хим. состав, содержание твердого, ситовый анализ	Сменная	Раз в час	2	66-ОП-Б	Рентгеноспектральный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200, резонансный плотномер ПР-1025М, конвейерные весы	ЦЛ
17, 22, 30	Хвосты магнитной сепарации и дешламации	Хвосто- вой желоб	Химический анализ	Сменная	Раз в час	2	33-ОП	Рентгеноспектральный анализатор “Курьер"	ЦЛ
Продолжение таблицы 17
34	Фильтрат	Трубопровод	содержание твердого	Сменная	Раз в час	3	33-ОП	резонансный плотномер ПР-1025М	ЦЛ

2.2  Автоматизация

Автоматизация─ наиболее эффективное средство достижения уровня и темпов производства, обеспечивающих создание материально-технической базы, высокой производительности труда.

Автоматическое управление - это осуществление на объекте управления совокупности управляющих воздействий, выбранных из множества возможных на основании имеющейся информации и направленных на поддержание или улучшение функционирования этого объекта с целью управления.

В настоящее время решены проблемы контроля важнейших показателей обогатительных процессов, разработаны и внедрены системы стабилизации технологического процесса. Осуществляется переход к системам управления на основе вычислительных машин. Автоматизированные системы управления должны решать следующие задачи:

─ контроль параметров процесса, включая все виды автоматического измерения технологических параметров с помощью аналоговых или дискретных датчиков, ручной контроль параметров, не поддающихся  автоматическому измерению;  

─ централизованный сбор и первичную обработку информации от датчиков параметров процесса;

─ представление информации на устройствах отображения для оценки и ведения технологического процесса;

─ расчет технико-экономических показателей.

2.2.1 Контроль и регулирование процесса дробления

1. Системы контроля:

─  минимального уровня руды в бункере;

─  состояния подшипников дробилок и проток в них масла;

─  количества переработанной руды после крупного дробления и после промежуточных емкостей;

─  заполнения бункеров и складов по их верхнему уровню

─  мощности, потребляемой приводом дробилки.

2. Системы регулирования:

─  загрузки рудой дробилок среднего и мелкого дробления;

─ размера щели дробилок;

─ мощности, потребляемой приводом дробилки.

2.2.2 Контроль и регулирование процесса измельчения

1. Системы контроля:

─  мощности потребляемой мельницами;

─  расхода руды на секцию;

─  расхода воды в мельницах и зумпфах;

─  уровня пульпы в зумпфах насосов  гидроциклонов;

─  плотности пульпы на сливе гидроциклонов;

─  грансостава на сливе гидроциклонов.

2. Системы регулирования:

─  воды, подаваемой в мельницу;

─  уровня пульпы в зумпфах изменением числа оборотов насоса

─  воды, подаваемой в зумпф;

─  расхода руды, подаваемой в мельницу;

─  шарового заполнения мельниц по потребляемой мощности.

2.2.3 Контроль и регулирование процесса мокрой магнитной сепарации

1.  Система контроля:

─  содержания твердого в питании сепараторов.

2. Система регулирования:

─  подачи дополнительной воды в ванну сепаратора.

 2.2.4 Контроль и регулирование процесса фильтрации

1. Системы контроля:

─  влажности кека;

─  давления сжатого воздуха и величины вакуума;

─  плотности исходной пульпы.

2.  Системы регулирования:

─  подачи сжатого воздуха, величины вакуума;

─  подачи промывной воды.

9.3 Функциональная схема автоматизации процесса измельчения

В составе АСУ  ТП  ОФ разработана функциональная схема автоматизации процесса измельчения.

Дадим описание контроля и регулирования уровня пульпы в зумпфах.

Сигнал с ультразвукового датчика пульпы ”Эхо” ( позиция 8а, 16а, 21а), установленного на зумпфе, после преобразования в токовый унифицированный сигнал 0 – 5 µА, поступает в микроконтроллер “GE Fanuc”, где сравнивается с заданным значением уровня пульпы. При расхождении текущего значения с заданным, полученный разбаланс в микроконтроллере в соответствии с заданным законом управления преобразуется в управляющий сигнал, величина и фаза которого соответствует величине и знаку разбаланса.

Тиристорный преобразователь частоты (позиция 8в, 16в, 21в) воздействует на двигатель привода насоса ГЦ, уменьшая или увеличивая частоту вращения последнего до тех пор, пока текущее значение уровня не сравняется с заданным.

Аналогично работают контура стабилизации подачи руды в мельницы