Схема опробования на проектируемой фабрике. Параметры опробования. Контроль и регулирование процесса дробления

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Глава 2. Опробование,  контроль и автоматизация

2.1  Опробование и контроль

Опробование и контроль осуществляют по любому процессу обогащения, так как соответствующими измерениями  возможно определение качества исходных и полученных продуктов  и расчет технологических показателей.

Система опробования и контроля позволяет осуществлять правильную объективную оценку эффективности ведения технологического процесса.

Данные, полученные в ходе опробования и контроля, используются с целью:

- управления процессом обогащения;

- составления технологических и товарных балансов;

- расчета с поставщиками и потребителями товарной продукции;

- анализа работы фабрики;

- разработки мероприятий по совершенствованию процессов обогащения;  

- исследования полезных ископаемых на обогатимость.

Схема опробования на проектируемой фабрики представлена на рисунке.

 


2

 

5

 
 



                                                                                                                                                                                                                       Таблица 17

Параметры опробования

Номер точки опробования

Контроли-руемый  продукт

Место отбора пробы

Показатели, подлежащие определению

Вид пробы

Перио-

дич-

ность

Масса пробы, кг

Устанавливаемые аппараты и приборы

Ответ-ственный за контроль

Пробо-отбиратели

Приборы контроля параметров процесса

1

Исходная руда

Из вагонов

Масса, влажность

Декадная

По мере поступле-ния

1500

_

_

ОТК

12

Мелко-

дробленая руда

Конвейер

из бункера мелкодробленой руды

Масса,

грансостав

Суточная

Раз в смену

40-50

26-ОП

Конвейерные весы Flotronic, ситовый анализ - гранулометр АГР-2

ОТК

14

Слив классифи-кации I-ой стадии

Трубо-провод

на сливе гидро-циклонов

Химический состав, ситовый анализ, содержание твердого

Сменная

Раз в час

3

33-ОП

Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI-200, радио-изотопный плотномер ПР-1025М

ОТК

Продолжение таблицы 17

20

Слив классифи-кации II-ой стадии

Трубо-провод на сливе гидро-циклонов

Химический состав, ситовый анализ, содержание твердрго

Суточная

Раз в час

3

33-ОП

Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200, плотномер

радио-изотопный

 ПР-1025М

ОТК

28

Слив классификации III-ей стадии

Трубо-провод на сливе гидро-циклонов

Химический состав, ситовый анализ, содержание твердого

Суточная

Раз в час

3

33-ОП

Рентгено-спектраль-ный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200,

 плотномер

радио-изотопный

ПР-1025М

ОТК

35

Кек

Конвейер   

Масса, хим. состав, содержание твердого, ситовый анализ

Сменная

Раз в час

2

66-ОП-Б

Рентгеноспектральный анализатор “Курьер", гранулометр пульповый PSI200, резонансный плотномер ПР-1025М, конвейерные весы

ЦЛ

17, 22, 30

Хвосты магнитной сепарации и дешламации

Хвосто-

вой желоб

Химический анализ

Сменная

Раз в час

2

33-ОП

Рентгеноспектральный анализатор “Курьер"

ЦЛ

Продолжение таблицы 17

34

Фильтрат

Трубопровод

содержание твердого

Сменная

Раз в час

3

33-ОП

резонансный плотномер ПР-1025М

ЦЛ


2.2  Автоматизация

Автоматизация─ наиболее эффективное средство достижения уровня и темпов производства, обеспечивающих создание материально-технической базы, высокой производительности труда.

Автоматическое управление - это осуществление на объекте управления совокупности управляющих воздействий, выбранных из множества возможных на основании имеющейся информации и направленных на поддержание или улучшение функционирования этого объекта с целью управления.

В настоящее время решены проблемы контроля важнейших показателей обогатительных процессов, разработаны и внедрены системы стабилизации технологического процесса. Осуществляется переход к системам управления на основе вычислительных машин. Автоматизированные системы управления должны решать следующие задачи:

─ контроль параметров процесса, включая все виды автоматического измерения технологических параметров с помощью аналоговых или дискретных датчиков, ручной контроль параметров, не поддающихся  автоматическому измерению;  

─ централизованный сбор и первичную обработку информации от датчиков параметров процесса;

─ представление информации на устройствах отображения для оценки и ведения технологического процесса;

─ расчет технико-экономических показателей.

2.2.1 Контроль и регулирование процесса дробления

1. Системы контроля:

─  минимального уровня руды в бункере;

─  состояния подшипников дробилок и проток в них масла;

─  количества переработанной руды после крупного дробления и после промежуточных емкостей;

─  заполнения бункеров и складов по их верхнему уровню

─  мощности, потребляемой приводом дробилки.

2. Системы регулирования:

─  загрузки рудой дробилок среднего и мелкого дробления;

─ размера щели дробилок;

─ мощности, потребляемой приводом дробилки.

2.2.2 Контроль и регулирование процесса измельчения

1. Системы контроля:

─  мощности потребляемой мельницами;

─  расхода руды на секцию;

─  расхода воды в мельницах и зумпфах;

─  уровня пульпы в зумпфах насосов  гидроциклонов;

─  плотности пульпы на сливе гидроциклонов;

─  грансостава на сливе гидроциклонов.

2. Системы регулирования:

─  воды, подаваемой в мельницу;

─  уровня пульпы в зумпфах изменением числа оборотов насоса

─  воды, подаваемой в зумпф;

─  расхода руды, подаваемой в мельницу;

─  шарового заполнения мельниц по потребляемой мощности.

2.2.3 Контроль и регулирование процесса мокрой магнитной сепарации

1.  Система контроля:

─  содержания твердого в питании сепараторов.

2. Система регулирования:

─  подачи дополнительной воды в ванну сепаратора.

 2.2.4 Контроль и регулирование процесса фильтрации

1. Системы контроля:

─  влажности кека;

─  давления сжатого воздуха и величины вакуума;

─  плотности исходной пульпы.

2.  Системы регулирования:

─  подачи сжатого воздуха, величины вакуума;

─  подачи промывной воды.

9.3 Функциональная схема автоматизации процесса измельчения

В составе АСУ  ТП  ОФ разработана функциональная схема автоматизации процесса измельчения.

Дадим описание контроля и регулирования уровня пульпы в зумпфах.

Сигнал с ультразвукового датчика пульпы ”Эхо” ( позиция 8а, 16а, 21а), установленного на зумпфе, после преобразования в токовый унифицированный сигнал 0 – 5 µА, поступает в микроконтроллер “GE Fanuc”, где сравнивается с заданным значением уровня пульпы. При расхождении текущего значения с заданным, полученный разбаланс в микроконтроллере в соответствии с заданным законом управления преобразуется в управляющий сигнал, величина и фаза которого соответствует величине и знаку разбаланса.

Тиристорный преобразователь частоты (позиция 8в, 16в, 21в) воздействует на двигатель привода насоса ГЦ, уменьшая или увеличивая частоту вращения последнего до тех пор, пока текущее значение уровня не сравняется с заданным.

Аналогично работают контура стабилизации подачи руды в мельницы

Похожие материалы

Информация о работе

Предмет:
Метрология
Тип:
Конспекты лекций
Размер файла:
106 Kb
Скачали:
0