Схема опробования на проектируемой фабрике. Параметры опробования. Контроль и регулирование процесса дробления

Глава 2. Опробование,  контроль и автоматизация

2.1  Опробование и контроль

Опробование и контроль осуществляют по любому процессу обогащения, так как соответствующими измерениями  возможно определение качества исходных и полученных продуктов  и расчет технологических показателей.

Система опробования и контроля позволяет осуществлять правильную объективную оценку эффективности ведения технологического процесса.

Данные, полученные в ходе опробования и контроля, используются с целью:

- управления процессом обогащения;

- составления технологических и товарных балансов;

- расчета с поставщиками и потребителями товарной продукции;

- анализа работы фабрики;

- разработки мероприятий по совершенствованию процессов обогащения;  

- исследования полезных ископаемых на обогатимость.

Схема опробования на проектируемой фабрики представлена на рисунке.

 

				2
						5

 

                                                                                                                                                                                                                       Таблица 17

Параметры опробования

2.2  Автоматизация

Автоматизация─ наиболее эффективное средство достижения уровня и темпов производства, обеспечивающих создание материально-технической базы, высокой производительности труда.

Автоматическое управление - это осуществление на объекте управления совокупности управляющих воздействий, выбранных из множества возможных на основании имеющейся информации и направленных на поддержание или улучшение функционирования этого объекта с целью управления.

В настоящее время решены проблемы контроля важнейших показателей обогатительных процессов, разработаны и внедрены системы стабилизации технологического процесса. Осуществляется переход к системам управления на основе вычислительных машин. Автоматизированные системы управления должны решать следующие задачи:

─ контроль параметров процесса, включая все виды автоматического измерения технологических параметров с помощью аналоговых или дискретных датчиков, ручной контроль параметров, не поддающихся  автоматическому измерению;  

─ централизованный сбор и первичную обработку информации от датчиков параметров процесса;

─ представление информации на устройствах отображения для оценки и ведения технологического процесса;

─ расчет технико-экономических показателей.

2.2.1 Контроль и регулирование процесса дробления

1. Системы контроля:

─  минимального уровня руды в бункере;

─  состояния подшипников дробилок и проток в них масла;

─  количества переработанной руды после крупного дробления и после промежуточных емкостей;

─  заполнения бункеров и складов по их верхнему уровню

─  мощности, потребляемой приводом дробилки.

2. Системы регулирования:

─  загрузки рудой дробилок среднего и мелкого дробления;

─ размера щели дробилок;

─ мощности, потребляемой приводом дробилки.

2.2.2 Контроль и регулирование процесса измельчения

1. Системы контроля:

─  мощности потребляемой мельницами;

─  расхода руды на секцию;

─  расхода воды в мельницах и зумпфах;

─  уровня пульпы в зумпфах насосов  гидроциклонов;

─  плотности пульпы на сливе гидроциклонов;

─  грансостава на сливе гидроциклонов.

2. Системы регулирования:

─  воды, подаваемой в мельницу;

─  уровня пульпы в зумпфах изменением числа оборотов насоса

─  воды, подаваемой в зумпф;

─  расхода руды, подаваемой в мельницу;

─  шарового заполнения мельниц по потребляемой мощности.

2.2.3 Контроль и регулирование процесса мокрой магнитной сепарации

1.  Система контроля:

─  содержания твердого в питании сепараторов.

2. Система регулирования:

─  подачи дополнительной воды в ванну сепаратора.

 2.2.4 Контроль и регулирование процесса фильтрации

1. Системы контроля:

─  влажности кека;

─  давления сжатого воздуха и величины вакуума;

─  плотности исходной пульпы.

2.  Системы регулирования:

─  подачи сжатого воздуха, величины вакуума;

─  подачи промывной воды.

9.3 Функциональная схема автоматизации процесса измельчения

В составе АСУ  ТП  ОФ разработана функциональная схема автоматизации процесса измельчения.

Дадим описание контроля и регулирования уровня пульпы в зумпфах.

Сигнал с ультразвукового датчика пульпы ”Эхо” ( позиция 8а, 16а, 21а), установленного на зумпфе, после преобразования в токовый унифицированный сигнал 0 – 5 µА, поступает в микроконтроллер “GE Fanuc”, где сравнивается с заданным значением уровня пульпы. При расхождении текущего значения с заданным, полученный разбаланс в микроконтроллере в соответствии с заданным законом управления преобразуется в управляющий сигнал, величина и фаза которого соответствует величине и знаку разбаланса.

Тиристорный преобразователь частоты (позиция 8в, 16в, 21в) воздействует на двигатель привода насоса ГЦ, уменьшая или увеличивая частоту вращения последнего до тех пор, пока текущее значение уровня не сравняется с заданным.

Аналогично работают контура стабилизации подачи руды в мельницы