Механика \ Технология обработки материалов на станках и автоматических линиях

Разработка технологии обработки детали. Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

Страницы работы

25 страниц (Word-файл)

Скачать файл

Фрагмент текста работы

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

Для выполнения данного раздела курсового проекта составим таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Анализ технических требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности	Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1	238h14()	12,5	—	Точение черновое, базирование по цилиндрической поверхности в трех кулачковом патроне	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89
2,4,6	2х45	12,5	—	Точение черновое, базирование в центрах	Визуально
3	М24×2-8g	6,3	—	Точение черновое, накатка резьбы по наружной цилиндрической поверхности на ноже	Кольцо8211-1093 ГОСТ17763-72 Кольцо8211-0093 ГОСТ17763-72
5	Ø35u8()	1,6	—	Точение черновое, шлифование, базирование в центрах	Скоба 8113-0127 ГОСТ 18360-93

продолжение таблицы 2.1

7	Ø46f8()	1,6	—	Точение черновое, шлифование, базирование в центрах	Скоба 8113-0137 ГОСТ18360-93
8	2,5×10⁰	12,5	—	Зенковка, базирование по внутренней цилиндрической поверхности на цилиндрической оправке	Визуально
9,11	40h14()	12,5	—	Фрезерование, базирование по внутренней цилиндрической поверхности на цилиндрической оправке в тисках	ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89
10	Ø25Н9()	1,6	—	Сверление ,зенкерование, развертывание, базирование по наружной цилиндрической поверхности в тисках с призматическими губками	Калибр-пробка 8133-0939 ГОСТ 14810-69
12	2,5×10⁰	12,5	—	Зенковка, базирование по внутренней цилиндрической поверхности на цилиндрической оправке	Визуально
13	Ø46h14()	12,5	—	Точение черновое, базирование в центрах с центром поводковым передним	ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89

окончание таблицы 2.1

Ø5H14()

12,5

—

Сверление базирование по наружной цилиндрической поверхности в кондукторе

Калибр-пробка

8133-0910

ГОСТ 14810-69

Ø21Н13()

12,5

—

Точение черновое, базирование в центрах с центром поводковым передним

Скоба

8119-3356

35×2×10d

6,3

—

Фрезерование шлицев, базирование в центрах

Кольцо комплексное 8312-4080

Кольцо 8311-4081 к-к

Ролик

8440-4324/003-03

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовляемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.

В качестве заготовки для изготовления детали «КПT 0106614» применяется поковка. В качестве заготовки для получения поковки служит сортовой прокат круглого сечения В-100 ГОСТ 2590-88/18ХГТ ГОСТ 4543-71.

Технологический процесс отрезки заготовки и горячей штамповки:

1. нагревание заготовки (в печи) до температуры 500°С±50°С

2. отрезка заготовки в размер 430±1 на пресс-ножницах 500тс

3. нагревание заготовки (в индукционном нагревателе) до температуры 1200°С±50°С

4. штамповка на прессе К8544 (2500тс)

- плющить заготовку за 1 ход ползуна пресса в заготовительном ручье

- штамповать поковку в предварительном ручье за 1 ход ползуна пресса

- штамповать поковку в окончательном ручье за 1 ход ползуна пресса

- сдуть окалину с двух ручьёв штампа

- смазать ручей после штамповки каждой поковки

5. обрезка облоя за 1 ход ползуна пресса КБ9534 (250тс)

6. нормализационный отжиг (температурный интервал обработки t1=20…870°С, t2=870…60°С. Допускаемая погрешность измерения ±20°С. Темп толкания 12…15мин).

7. дробемётная очистка (не менее 30 минут)

8. правка поковки за один ход ползуна в холодном состоянии (пресс чеканочный К8340)

9. зачистка заусенцев в зоне базирования на обдирочно-шлифовальном