Анализ технических требований на изготовление детали КЗР 0202660. Рекомендации по их обеспечению и контролю

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали.

              Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 – Анализ технических требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности	Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1	Ø57h8(-0,046)	0,8	—	Многократное точение с базированием по внутренне цилиндрической поверхности	Скоба
2	Ø40H9(0,062)	1,6	—	Многократное точение (растачивание)с базированием по наружной цилиндрической поверхности	Скоба
3	Ø11H13(0,27)	3,2	Ø0,4	Сверление в приспособлении с базированием по наружной цилиндрической поверхности	Колибр- пробка
4	1,645 Ø50-0,14	3,2 1,6		Однократное точение, с базированием по наружной цилиндрической поверхности	Визуальна Штангенциркуль
5	M10-7H	1,6	—	Нарезание резьбы с базированием в приспособлении	Колибр- пробка резьбовая
6	43,3+0,2	3,2	T0,14 B 0,035 B	Протягивание паз с базированием в приспособлении	Шаблон
7	70	6,3	—	Базированием в трех  кулачковом патроне	Штангенциркуль

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Получение заготовки для детали Втулка КЗР 0202660 производится по следующим зтапом .

Отрезка заготовки производится на пресс-ножницах, затем заготовки транспортируются  к обдирочно-шлифовальному станку модели 3М636 для зачистки заусенцев.После заготовки загружают с помощью транспортера в печь толкательную 617-3500-6060 и нагревают.После нагрева заготовку укладывают в штамп и производят штамповку молотам М212 в предворительном за 2-3 раза (удара). Упровление машиное педальное.

Затем на прессе обрезном РК7250/800 производят обрезку за один ход.Упровление прессом двуручное-колоночное.

После заготовки помещают в агрегат нормализационный и подвергают их отжигу нормализационному.Температурный интервал обработки 880-920Сº.После отжига штамповки очищают в дробячем баробане 323М. Поковки в барабан загружают партиями .

Затем заготовку зачищают на обдирочно-шлифовальном станке 3М636,укладывают в тару и транспортируют на контроль.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Таблица 2.2 – Назначение допусков и припусков на отливку

Номинальный размер детали, мм	Допуски размера, мм	Допуски формы, мм	Общий допуск, мм	Дополнительный припуск			Расчетный припуск
				Смещение по поверхности разьема	Изогнутасть и другие отклонение	Отклонение межосевое
Ø95	6,3		1,4	0,2	-	-	1,6
Ø57h8	0,4		1,9	0,2	-	-	2,1
Ø40H9	1,6		1,6	0,2	-	-	1,8
70	6,3		1,4	-	-	-	1,4
10	6,3		1,3	0,2	-	-	1,3

Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки

Размер выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм	Допуск на размер детали, мм	Шерахова-тость обработанной поверхности,   Ra, мкм	Допуск на размер заготовки, мм	Расчетный припуск, Z, мм	Размер заготовки (расчет) с допуском (d или Д), мм	Исполнительный размер заготовки, мм
Ø95		6,3		1,6	95+(2=96,6	98,2
Ø57h8		0,8		2,1	57+(2·2,1)=59	61,2
Ø40H9		1,6		1,8	40-(2·1,8)=42,2	43,6
70		6,3		1,4	70+(2·1,4)=71,8	72,8
10		6,3		1,3	10+(2·1,3)=11,2	12,6

Расчет массы спроектированной заготовки:

                    m_з=m_д+m_{отх.мех.обр.},                                                                 (2.1)

где m_{отх.мех.обр} – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг.

                    m_{отх.мех.обр} =V_отх.*ρ, кг                                                             (2.2)

где V_отх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм³;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³;  ρ_СЧ=7,78·10^-6 кг/мм².

V_{отх.мех.обр}-сумарный обьем удоляемого в процессе мехонической оброботки материала ,т.е.обьем припуска.

V_{отх.мех.обр}=V₁+V₂+V₃+…+V_n,мм²

где n-множество удоляемых с поверхностями заготовак припуска.

                                                                                        (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

V_общ  =V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆                                                                                                                    (2.4)

V_общ  = 6115+23382+2863+10733+7870+87920 = 138883мм³

m_{отх.мех.обр}  = 138883· 7,8· 10^-6 = 1,08кг/мм²

m_з= 0,86+1,08 = 1,94кг

2.3 Разработка проектного технологического процесса

         2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Перечень операций базового технологического процесса:

010 Автоматно–токарный ,станок модели 1К282

020 и 030 Горизонтально протяжной , станок модели 7Б56

050 Токарн –копировальный ,станок модель 1Н713 

070 Токарный с ЧПУ , станок модель 16А20РФ3

080,090,100,110,120 Вертикально-сверлильная ,станок модель 2Н125

130 и 140 Горизонтально-фрезерный , станок модель 6Р825Г

160 Круглошлифовальный , станок модель 3М152

С целью реорганизации производства детали с крупносерийного на мелкосерийное, предлагаю перекомпановать операций с 010 по 070 и выполнить токарную обработку на станках с ЧПУ модели 16К20Ф3, точность ТП обработки будет выполнятся следующим образам.

010 и 020- токарная обработка детали с обеих сторон на станке  16К20РФ3

030 протягивание паза на горизонтально протяжном станке 7Б56

040,050,060,070 операции выполняются аналогично базовому ТП на вертикально-сверлильном станке 2Н125

080 и 090 шлифование цилиндрической поверхности и конуса на круглошлифовальном станке 3М152

100 Контроль

110 Фрезерование сквозного паза на горизонтально-фрезерном станке 6Р82Г

120  Слесарная

130 Промывка

140 Транспортировка  

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве чистовых технологических баз следует принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз.

В качестве черновых баз на первых операциях назначают те элементы, относительно которых обрабатываются будущие чистовые базы, и используют черновые базы только один раз, лучше, если это будут те поверхности корпуса, которые останутся необработанными в готовой детали.

В качестве черновой базы для первой операции выбрана внутренняя поверхность 5; на данной операции обрабатывается поверхность 1, которая служит чистовой базой для следующей операции. Поверхность 5 лишает деталь четырех степеней свободы, образуя двойную