Деталь КЗК-12-1800601 «Вал» входит в сборочную единицу “Наклонная камера” комбайна зерноуборочного КЗК-12, предназначенного для уборки зерновых культур.
Деталь служит для передачи вращающего момента от комбайна к жатке.
Материалом для изготовления детали «Вал» КЗК-12-1800601 служит хромистая легированная сталь марки 40Х ГОСТ 4543-71, которая обладает хорошей пластичностью в горячем состоянии и высокой обрабатываемостью резанием.
Конструкция детали представляет собой стандартную форму классического вала, состоящего из цилиндрических поверхностей, заплечиков, закрытых шпоночных пазов и шлицевой поверхности. Изготовление такой детали промышленностью освоено хорошо. Технологический процесс изготовления детали «Вал» не требует применения дорогостоящего уникального оборудования и специального режущего инструмента.
В заводском техпроцессе серийному производству мало соответствует станки токарные с низкой степенью механизации. Кроме того при обработке используется большое количество шлифовальных операций, которые наносят большой вред окружающей среде и требуют больших затрат на очистные сооружения. Недостатком базового технологического процесса является низкая степень механизации, для ее повышения необходимо заменить универсальное оборудование на станки с ЧПУ.
Проанализировав заводской технологический процесс механической обработки детали КЗК-12-1800601 «Вал», предлагаю внести в дипломный проект следующие изменения: с целью концентрации операций, сокращения отходов металлообработки, повышения степени механизации, гибкости производства, и уменьшения численности рабочих целесообразно использовать станок с ЧПУ.
Таким образом, целесообразно использовать ленточно-пильный станок, который позволяет отрезать деталь с размером 1806, без последующего фрезерования торцов, все токарные и шпоночно-фрезерные переходы механообработки выполнять на многофункциональном станке Boehringer VDF 315, обработку шлицев выполнять аналогично базовому техпроцессу, шлифовальные операции выполнять на шлифовальном станке с ЧПУ 3М174Ф2.
Данные изменения позволят:
- сократить штучное время изготовления детали с 143,22 мин. до 57,5 мин, что даст возможность, данную партию изделия выполнить за боле короткое время.
- снизить потребность в инструменте и оснастке.
- сократиться количество станков, что позволит высвободить производственную площадь для иных нужд;
- снизить затраты на потребляемую электроэнергию.
В моем ТП обработка детали будет выглядеть след. образом:
На 010 операции токарной с ЧПУ, центруется торец, точится поверхность 6 и фаска 7, точится поверхность 3 и фаски 2, 5, и точится канавка 4 .
На 020 операции токарной с ЧПУ центруется торец, сверлится отверятие, нарезается резьба, точится поверхность 9 с образованием фаски, точится поверхность 11 и две фаски, точится поверхности 9 и 11 начисто, точится канавка 8, фрезеруется два шпоночных паза.
На 030 операции шлице-фрезерной фрезеруются шлицы 3.
На 060, 070 операциях шлифовальных с ЧПУ, шлифуются самые точные поверхности на валу.
Для обработки детали типа "Вал", длинна которого составляет 1,8 метра используется станок фирмы MAG, Boehringer VDF 315, предназначенный для многофункциональной обработки.
В данном станке используется подвижный люнет, перемещение которого программируется в системе Fagour, что обеспечивает высокую точность перемещений.
В данном станке используется револьверная головка, с возможностью установки инструмента, вращающегося, благодаря использованию специальных патронов для приводного инструмента.
На данном слайде показана кинематическая схема револьверной головки с приводным инструментом , где показана установка как обычного инструмента, так и приводного.
При обработке детали Вал КЗК-12-1800601 на ГЗЛиН используется традиционная типовая технология обработки деталей типа "Вал".
Недостатком этой технологии при обработке длинных валов является необходимость использования на шпоночно-фрезерном станке дополнительных устройств, для установки детали при обработке шпоночных пазов. В базовом технологическом процессе обработка двух шпоночных пазов на валу производилась за две операции с использованием громоздкого приспособления: состоящего из стандартных тисков, и специальной подставки для валов длинной более одного метра. С использованием станка Boehringer VDF 135 сокращается, как количество операций, так и количество специальных приспособлений.
В перспективе возможно совершенствование технологии обработки путем внедрения нового станка Boehringer DUS 400ti с возможностью проведения шлифования точных шеек вала. При этом высвобождаются производственные площади для установки нового прогрессивного оборудования.
Из технической характеристики видно, что данный станок может обрабатывать длинные валы, имея достаточно небольшие габаритные размеры, и невысокую мощность двигателя: 11 кВт. При этом увеличивается диапазон частот вращения до 4000 мин-1 и расширяется диапазон нарезаемых метрических резьб с шагом от 0,1 до 2,0 мм.
На данном станке повышается точность обработки детали точением до 6-го квалитета, с получаемой шероховатостью Ra=0,8, благодаря использованию двухрядных цилиндрических роликоподшипников в сочетании с радиально-упорным шарикоподшипником, которые обеспечивают наивысшую точность обработки даже на крупногабаритных и тяжелых деталях.
В организационной части расчеты показали, что для изготовления детали КЗК-12-1800601 “Вал”,требуется три станка: Boehringer VDF 135, 5Б352, 3М174Ф2, которые обслуживают три рабочих.
Организация рабочих мест выполняется в соответствии с требования нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда. Обработанные детали и заготовки к ним хранятся в таре, расположенной около станков в удобном для рабочего месте. Тара с деталями и заготовками перемещается то станка к станку с помощью кран-балки. Заготовки на участок подаются электротранспортом в специальной таре. Для установки на станке детали используется кран-укосина. Стружка с участка убирается с помощью станочных транспортеров для уборки стружки, специальных тар-стружкаприемников, которые, которые увозятся с участка с помощью кран-балок и электрокар. При разработке плана участка принята ширина пролета 24 метра с шагом колоны 12 метров. Кроме того, вдоль стен расположены колоны через каждые 6 метров.
На данном участке применяется внутрицеховой транспорт, служащий для распределения полуфабрикатов между станками и другими агрегатами, а также для удаления отходов (стружки и т.п.) за пределы рабочего места и цеха. Ширина проезда принята, исходя из габаритов детали и транспорта, и составляет 3.5 метра
Экономические расчеты показали:
При разработке были решены практические задачи предприятия для того, чтобы результаты работы на ДП по возможности использовать в производстве. В ДП произведен расчет производительности труда, трудоемкости.
,капитальных затрат, себестоимости изделия, отпускной цены и прибыли.
Результаты вычислений по базовому и проектному вариантам показали: себестоимость продукции снизилась на 52 %, трудоемкость на 59,8%, что в свою очередь привело к увеличению производительности труда на 148,8%, рентабельность продукции составила 10%, фондоотдача 1.56 руб.,затраты на 1 рубль товар продукции 0,74 руб., годовая экономия составит 188,6 млн. руб.
ДОКЛАД ОКОНЧЕН
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.