Разработка технологического процесса механической обработки детали Вилка КИС 0216304Б с применением станков с ЧПУ

Установочная база лишает заготовку трёх степеней свободы.

Двойная опорная база лишает заготовку двух степеней свободы.

Опорная база лишает заготовку одной степени свободы.

На операции 080,100 – базирование по боковой поверхности вилки с упором в торец, которое лишает заготовку шести степеней свободы.

Установочная база лишает заготовку трёх степеней свободы.

Двойная опорная база лишает заготовку двух степеней свободы.

Опорная база лишает заготовку одной степени свободы.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 2.4

Таблица 2.4 − Выбор оборудования

Номер и наименование  операции	Код и модель  станка	Цена станка	Паспортные данные
			Габаритные размеры	Размер посадочных элементов станка	Предельные размеры обрабатываемых заготовок	Мощность привода	Ряд частот, мин-1	Ряд подач, мм/об или мм/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Базовый проект
010 Сверлильная с ЧПУ 4232	381213 2С150 ПМФ4	134807 688 руб.	Ширина 2700мм длина 3100мм высота 3500 мм	Конус Морзе в шпинделе №4. Конус конца шпинделя с конусностью 7:24=40мм	Диаметр сверления 5-50мм. Наибольшая длина устанавливаемого изделия 620мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 600мм, ширина 500мм.	11	28… 3500	1… 5000

Продолжение таблицы 2.5

1	2	3	4	5	6	7	8	9
030 Вертикально-фрезерная 4262	381621 6Р12	40862 982 руб.	Ширина 1950мм длина 1680мм высота 2305 мм	Размер рабочей поверхности стола 320х1250 Внутренний конус шпинделя 50мм	Наибольшая длина обрабатываемого изделия 450 мм.	7,5	31,5… 1600	25… 1250
050 Вертикально-фрезерная 4262	381621 6Р12	40862 982 руб.	Ширина 1950мм длина 1680мм высота 2305 мм	Размер поверхности стола 320х1250 Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24)	Наибольшая длина обрабатываемого изделия 450 мм.	7,5	31,5… 1600	25… 1250
070 Сверлильная с ЧПУ 4232	381213 2С150 ПМФ4	134807 688 руб.	Ширина 2700мм длина 3100мм высота 3500 мм	Конус Морзе в шпинделе №4. Конус конца шпинделя с конусностью 7:24=40мм	Диаметр сверления 5-50мм. Наибольшая длина устанавливаемого изделия 620мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 600мм, ширина 500мм.	11	28… 3500	1… 5000
080 Вертикально -сверлильная 4214	381213 2Н135	58594 229 руб.	Ширина 825 мм длина 1030  мм высота 2535  мм	Рабочая поверхность стола 450х500 Конус Морзе отверстия шпинделя №4	Наибольший диаметр сверления 35мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия	4	31… 1400	0,1… 1,6
090 Вертикально-фрезерная 4262	381621 6Р12	40862 982 руб.	Ширина 1950мм длина 1680мм высота 2305 мм	Размер поверхности стола 320х1250 Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24)	Наибольшая длина обрабатываемого изделия 450 мм.	7,5	31,5… 1600	25… 1250
100 Вертикально-сверлильная 4214	381213 2Н135	58594 229 руб.	Ширина 825 мм длина 1030  мм высота 2535  мм	Рабочая поверхность стола 450х500 Конус Морзе отверстия шпинделя №4	Наибольший диаметр сверления 35мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия	4	31… 1400	0,1… 1,6
Проектный вариант
010 Сверлильная с ЧПУ 4232	381213 2С150 ПМФ4	134807 688 руб.	Ширина 2700мм длина 3100мм высота 3500 мм	Конус Морзе в шпинделе №4. Конус конца шпинделя с конусностью 7:24=40мм	Диаметр сверления 5-50мм. Наибольшая длина устанавливаемого изделия 620мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 600мм, ширина 500мм.	11	28… 3500	1… 5000
030 Фрезерная с ЧПУ 4234	381621 ГФ2171	руб.	Ширина 2300мм длина 2300мм высота	Размер рабочей поверхности стола 450х450	Наибольшая длина обрабатываемого изделия 380 мм, ширина 250мм, высота 850мм.	17,9	4… 1250	1,6… 1250

Окончание таблицы 2.5

1	2	3	4	5	6	7	8	9
			1950 мм	Внутренний конус шпинделя 50мм
040 Сверлильная с ЧПУ 4232	381213 2С150 ПМФ4	134807 688 руб.	Ширина 2700мм длина 3100мм высота 3500 мм	Конус Морзе в шпинделе №4. Конус конца шпинделя с конусностью 7:24=40мм	Диаметр сверления 5-50мм. Наибольшая длина устанавливаемого изделия 620мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 600мм, ширина 500мм.	11	28… 3500	1… 5000
050 Вертикально-сверлильная 4214	381213 2Н135	58594 229 руб.	Ширина 825 мм длина 1030  мм высота 2535  мм	Рабочая поверхность стола 450х500 Конус Морзе отверстия шпинделя №4	Наибольший диаметр сверления 35мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия	4	31… 1400	0,1… 1,6
060 Вертикально-сверлильная 4214	381213 2Н135	58594 229 руб.	Ширина 825 мм длина 1030  мм высота 2535  мм	Рабочая поверхность стола 450х500 Конус Морзе отверстия шпинделя №4	Наибольший диаметр сверления 35мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия	4	31… 1400	0,1… 1,6

Таблица 2.6− Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наименование  операции	Наименование вспомогательного инструмента, его код	Установка				Обозначение, ГОСТ
		вспомогательного инструмента на станке		режущего инструмента на вспомогательном
		Способ	Размеры посадочного элемента	Способ	Размеры      посадочного   элемента
1	2	3	4	5	6	7
030 Фрезерная с ЧПУ 4234	Оправка 392800	В шпиндель станка	Внутренний конус шпинделя 50мм	Механическое крепление	−	−

Таблица 2.7 − Выбор измерительного инструмента

Номер и наименование  операции	Наименование инструмента, его код	Диапазон измерения инструмента	Точность измерения инструмента	Допуск измеряе-мого размера	Обозначение, ГОСТ
1	2	3	4	5	6
010 Сверлильная с ЧПУ 4232	393181 Калибр	62	Н11	0,19	-
030 Фрезерная с ЧПУ 4234	393311 Штангенциркуль	0-160	0,05	0,2	ГОСТ 166-89

Окончание таблицы 2.7

040 Сверлильная с ЧПУ 4232	393181 Калибр-пробка	8	Н11	0,09	ГОСТ 14810-69
050 Вертикально-сверлильная 4214	393141 Резьбовая пробка	М10	6Н	0,2	ГОСТ 17758-72
060 Вертикально-сверлильная 4214	393311 Штангенциркуль	0-125	0,1	0,8	ГОСТ 166-89

Таблица 2.8 − Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции	Приспособление
	Код	Наименование	Тип привода	Техническая характеристика	ГОСТ
1	2	3	4	5	6
030 Фрезерная с ЧПУ 4234	396100	Приспособление фрезерное	ручной	зажим ключом	ГОСТ 169-84

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных

размеров

Расчёт припусков представлен в табличной форме.

Таблица 2.6 −Определение последовательности обработки детали

Последовательность механической обработки поверхности Ø22F8	Точность обработки		Способ базирования детали в приспособлении	Расчёт погрешности установки,Eу, мм
	Квалитет с допуском, мм	Шероховатость, Ra, мм
1	2	3	4	5
Сверление	Н14	12,5	Базирование детали по боковой стороне вилки с упором в торец.	Eб=0; Eз=0,37 мм; Eу=√Eб2+Eз2= =0,37 мм
Зенкерование	Н12	6,3	Базирование детали по боковой стороне вилки с упором в торец.	Eу = Eинд = =0,1 мм
Развёртывание предварительное	H10	3,2	Базирование детали по боковой стороне вилки с упором в торец.	Eу=0,005 мм
Развёртывание окончательное	H8	3,2	Базирование детали по боковой стороне вилки с упором в торец.	Eу=0,002 мм

Таблица 2.7 −Аналитический расчёт припусков, мм

Перехо- ды меха- нической обработки Ø22F8	Элементы припусков				Расчётный припуск 2*Zmin	Расчётный размер  детали Dp	Допуск, T	Предельный размер, мм		Предельный размер, мм
	Rz	h	ρ	εe				Dmax	Dmin	2Zminпр	2Zmaxпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Сверление	0,04	0,06	0,03	0,37	1,9	21,423	0,52	21,423	20,903	1,9	3,88
Зенкерование	0,03	0,04	0,002	0,1	0,4	21,823	0,21	21,823	21,613	0,4	0,71
Развёртывание предварительное	0,01	0,025	0,002	0,005	0,14	21,963	0,084	21,963	21,879	0,14	0,266
Развёртывание окончательное	0,005	0,01	0,001	0,002	0,07	22,033	0,033	22,033	22	0,07	0,121
Суммарный припуск:										2,51	4,977

 ,мм                                                                                           (2.5)

 ,мм                                                                                       (2.6)

где   ∆_к−удельная кривизна заготовок, ∆_к=1,0 мм,

ρ_кор- погрешность по короблению,

ρ_см=0,7 мм.

  

ρ_ост=k_y×ρ_заг,                                                                                                  (2.7)

ρ_ост1=0,06×0,53=0,031 мм

ρ_ост2=0,005×0,53=0,002 мм

ρ_ост3=0,005×0,53=0,002 мм

ρ_ост3=0,002×0,53=0,001 мм       

                                                     (2.8)

 мм

 мм

 мм

 мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

 Т_в-Т_н=2Z_max^пр - 2Z_min^пр

2,5-0,52=3,88-1,9                      1,98=1,98

0,52-0,21=0,41-0,4                    0,31=0,31

0,21-0,084=0,266-0,14              0,126=0,126

0,084-0,033=0,121-0,07            0,051=0,051

Таблица 2.8 −Табличный расчёт припусков

Переходы механической обработки поверхности	Точность обработки			Припуск табличный Z, мм	Расчёт размера заготовки, мм
	Квалитет, мм	Допуск, мм	Шероховатость, мм
Фрезерование	−	0,18	3,2	1,4	12
Поковка	−	2,5	Rz 630	1,4	13,4

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 030 − Фрезерная с ЧПУ

Фрезеровать фаски 16,17 последовательно с переустановкой детали.

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принята концевая твёрдоплавная фреза (по ГОСТ 18372-73).

Конструктивные элементы: D=32мм, D₁=28мм, L=185мм, =60мм, z=4;

Геометрические параметры:

Станок ГФ-2171

Материал режущей части Т15К6.

II Расчет режимов резания

1 Глубина резания t, мм

t = h

t = 3 мм

2 Подача Sо, мм/об

Рекомендуемая: Sz= 0,2÷0,29 мм/об

Принимаемая: Sz= 0,29 мм/об

3 Стойкость Т, мин.

Т=180 мин

4 Скорость резания V_рез, м/мин

, м/мин                                             (2.11)

где Сν=170;

q=0,2; m=0,32; х=0,15; y=0,35; u=0,25; p=0                                   

         Кν=Кмν∙Кпν∙Кuν,                                                                          (2.12)   

                                                                                     (2.13)

где n_v=1,0;

     

Кпν=0,8;

Кuν=0,82

Кν=0,93×0,8×0,82=0,61

 м/мин

5 Частота вращения n, мин^-1

           , мин                                                                        (2.14) 

 мин^-1               

Корректировка по паспорту станка: n=500 мин^-1 

6 Действительная скорость резания V_д, м/мин

        , м/мин                                                                 (2.15)

м/мин

7 Минутная подача Sм, мм/мин

Sм=S_z∙z∙n_ст, мм/мин                                                           (2.16)

Sм=0,29∙4∙500=580 мм/мин

Корректировка по паспорту станка: Sм=600 мм/мин

8 Проверочный расчёт по мощности станка а) По силе резания:

P_z=,Н                                      (2.17)     где Ср=64,5;                         

х=0,9; y=0,74; n=1,25; w=0; q=1

                                                                                                               (2.18)

где n=1

P= ^Н

б) По мощность резания:

                                                                           (2.19)

 кВт в)                          Nрез≤1,2∙Nдв∙η                                                              (2.20)

Nдв=17,9 кВт

η=0,8

1,8≤1,2∙17,9∙0,8

1,8≤17,1кВт

Обработка возможна

III Машинное время

 , мин

L_р.х.=l_рез+y+Δ ,мм                                                                                           (2.21)

l_рез=44мм

y=мм

Δ=2÷3 мм

L_р.х.=44+16+2=62мм                                                                         

 мин

Табличный расчёт режимов резания

Операция 030− Фрезерная с ЧПУ

Фрезеровать поверхность 2, фрезеровать поверхность 1.

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принята трёхсторонняя фреза со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1669-78).

Конструктивные элементы: D=125мм, d=32мм, В=32мм, z=10;

Геометрические параметры:

Станок ГФ-2171

II Расчёт режимов резания:

1 Глубина резания t, мм

t₁ = 2,7 мм

t₂ = 2,2 мм

2 Подача Sz, мм/зуб

Sz₁ = 0,8 мм/зуб

Sz₂ = 1,0 мм/зуб

3 Стойкость Т, мин

Т = 150 мин^-1

4 Скорось резания V_рез, м/мин

V_рез = V_табл× К₁× К₂× К₃, м/мин                                                          (2.22)

где К₁=0,8; К₂=0,9; К₃= 1,1;

Vтабл₁=44 м/мин; Vтабл₂=44 м/мин;

Vрез₁=44×0,8×0,9×1,1=35 м/мин;

Vрез₂=44×0,8×0,9×1,1=35 м/мин;

5 Частота вращения n, мин^-1

n=, мин^-1                                                                                  (2.23)

n₁== 89,1 мин^-1

n₂== 89,1 мин^-1

Корректируем по паспорту станка: n₁=105 мин^-1

n₂=105 мин^-1

6 Действительная скорость резания V_д, м/мин

V_д=, м/мин                                                                              (2.24)

Vд₁==41,2 м/мин

Vд₂==41,2 м/мин

7 Минутная подача S_м, мм/мин

, мм/мин                                                                         (2.25)

мм/мин

мм/мин

Корректируем по паспорту станка: мм/мин

мм/мин

8 Мощность резания N_рез, кВт

N_рез=, кВт                                                   (2.26)

где Е=1,3; К₁=1,4; К₁=1

N_рез1= кВт

N_рез2= кВт

Обработка возможна, если:

N_рез≤1,2 × N_д×η                                                              (2.27)

2≤1,2 ×17,9 ×0,8          1,6≤1,2 ×17,9 ×0,8     

2≤17,1                           1,6≤17,1

Обработка возможна.

III Расчёт машинного времени Т_м, мин

, мин                                                                        (2.28)

Lр.х.=l_рез+∆+y, мм                                                                                (2.29)

∆=(2÷3) мм

y=,мм                                                                                     (2.30)

у₁= мм у₂= мм

Принятое значение  ∆=2 мм

Lр.х.₁=15+2+18,1=35,1 мм

Lр.х.₂=32+2+16,4=50,4 мм

lрез₁=15 мм; lрез₂=32 мм

Тм₁ = = 0,4 мин

Тм₂ = = 0,48 мин

Таблица 2.9 − Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка	Номер перехода	Наименование установа, суппорта перехода	D или B, мм	t, мм	lрез, мм	Lр.х., мм	i	Подача		n, мин-1	V, м/мин	То, мин	Тмв, мин
								Sо, мм/об	Sм, мм/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
010 Сверлильная с ЧПУ 2С150ПМФ4	1 2 3 4 5 6 7 8 9	центровать отверстие 13 с образ. фаски 14 сверлить отверстие 13 зенкеровать отверстие 13 развернуть отверстие 13 предварительно развернуть отверстие 13 окончательно фрезеровать поверхности 12,15 фрезеровать поверхности 10,11 фрезеровать поверхность 8 фрезеровать паз 18	25 20,5 21,7 22 22 100 18 32 100	12,5 10,3 0,9 0,15 0,15 0,3 0,3 3 20	8 65 65 65 65 108 30 38 20	10,5 67,6 68,2 67,37 67,37 115,46 41 49 62	1 1 1 1 1 1 2 1 2	0,3 0,2 0,4 0,8 0,8 - - - -	75 70 128 100 100 48 48 48 42,24	250 350 320 125 125 125 125 125 110	20 22,5 22 8,6 8,6 39 45 50 35	0,1 1,0 0,6 0,65 0,65 0,88 0,19 0,4 0,5	0,07 0,4 0,25 0,3 0,3 0,4 0,04 0,04 0,04
030 Фрезерная с ЧПУ ГФ2171	1 2 3	фрезеровать поверхность 2 фрезеровать поверхность 1 фрезеровать фаски 16,17 последовательно с переустановкой	125 125 32	2,7 2,7 3	15 32 44	35,1 50,4 62	1 1 2	- - -	850 1050 600	105 105 50	41,2 41,2 50	0,4 0,48 0,1	0,2 0,25 0,05
050 Сверлильная с ЧПУ 2С150ПМФ4	1 2 3 4 5 6 7	фрезеровать поверхность 5 сверлить отверстие 4 сверлить отверстие 8 зенкеровать отверстие 4 сверлить отверстие 3 развернуть отверстие 3 нарезать резьбу 7	100 25 28,5 26,9 7,8 8 30	5 12,5 1,38 1 3,9 0,1 1,5	90 25 16 25 18 18 20	113,7 27,6 18,6 28,2 20,6 20,37 24	1 1 1 1 1 1 1	- 0,2 0,2 0,4 0,1 0,3 1,5	125 71 71 120 100 90 225	315 355 355 300 1000 300 150	100 28 32 26 2,4 7,5 14	0,12 0,4 0,23 0,21 0,18 0,2 0,1	0,07 0,1 0,06 0,08 0,1 0,3 0,07
060 Вертикально-сверлильная 2Н135	1 2	сверлить отверстие под резьбу нарезать резьбу 10	9 10	4,5 1	16 24	18,6 28	1 1	0,1 1	71 250	710 250	20 7,8	0,2 0,1	0,09 0,07
070 Вертикально-сверлильная 2Н135	1	зенковать фаску 19	25	1	1	3	1	0,14	25,2	180	17,8	0,32	0,06

2.4.3 Разработка управляющей программы (УП) обработки детали

%1 ПС

№5 Т01 G17 ПС

№10 L89 ПС

№15 G71 G00 G90 X110 Y0 E01 ПС

№20 G47 G96 Z20 S105 ПС

№25 G94 G01 X38 F1 ПС

№30 Y65 ПС

№35 G04 X10 ПС

№40 X110 ПС

№45 Z-12 ПС

№50 X18 ПС

№55 Y65 ПС

№60 G04 X10 ПС

№65 X110 ПС

№70 G00 Z55

№75 M05 ПС

№80 L90 ПС

№85 М22 ПС

№90 М02 ПС

2.4.4 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм   времени

Операция 030 −Фрезерная с ЧПУ

1. Основное время обработки:

Тмо – таблица 2.9

Тмо=0,4+0,48+0,1=0,98 мин

2. Машинное вспомогательное время:

Тмв – таблица 2.9

Тмв=0,2+0,25+0,05=0,5 мин

3. Время цикла автоматической работы станка:

Тц_а=Тмо+Тмв                                                                     (2.32)

Тц_а= 0,98+0,5=1,48 мин

4. Вспомогательное время:

Тв= tус+ tуп+ tизм                                                              (2.33)

где tус – время на установку и снятие детали, мин;

tус=0,27 мин., карта 1, поз. 9

tп – время связанное с переходом, мин;

tп= Тмв =0,5 мин

tупр – время связанное с управлением станка, мин;

tупр =0,038 мин., карта 15, поз. 3

tизм – время связанное с измерением, мин;

tизм=0,09+0,09=0,18 мин., карта 20, поз. 12, 12

Тв=0,27+0,5+0,038+0,18=0,98 мин

5. Определяем оперативное время, мин:

Топ=Тц_а+Тв                                                                        (2.34)

Топ=1,48+0,98=2,46 мин

6. Определяем штучное время, мин

                                                (2.35)

мин где  - время, связанное с организацией производства, %;

=5%, карта 4, поз.7

 - время на отдых и личные надобности, %;

=4%, карта 4,поз.19

7. Определяем штучно-калькуляционное время, мин

                                                                                                        (2.36)

мин где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин;

Т_пз=2+3+2+3+25=35 мин, карта 5, поз. 1, 3, 6, 9.

n– объём партии.

Таблица 2.10  - Сводная таблица норм времени, мин

Номер операции и модель станка	ТО	ТВ				ТЦА	ТОП	ОБС %	ОТЛ, %	ТШТ	ТПЗ	nД, шт	ТШТ-К
		tус	tп (ТМВ)	tуп	tизм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
010 2С150 ПМФ4	4,97	0,11	1,84	0,03	0,12	6,81	8,91	5	4	10	37	110	10,33
030 ГФ2171	0,98	0,27	0,5	0,038	0,18	1,48	2,46	5	4	3,55	35	110	3,86
050 2С150 ПМФ4	1,44	0,11	0,78	0,03	0,12	2,22	3,26	5	4	4,35	37	110	4,68
060 2Н135	0,3	0,34	0,45	-	0,13	-	1,22	4	4	2,3	13	110	2,41
070 2Н135	0,32	0,34	0,45	-	0,12	-	1,23	4	4	2,31	13	110	2,42

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА УЧАСТКЕ

3.1 Определение количества оборудования на участке.

В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:

                                               (3.1)

где ΣТ_ШТ-К - штучно-калькуляционное время операций, выполняемых на станке данной модели, мин;

N - годовой объём выпуска детали, шт;

F_Д - действительный годовой фонд производственного времени работы оборудования, час;

Расчётное количество оборудования округляют до целого числа всегда в большую сторону.

Базовый вариант:

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                                Принимаем 1 станок

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

                                                                            (3.2)

где Сп – принятое количество станков данной модели;

Рисунок 3.1 – График загрузки оборудования по базовому варианту обработки детали

Проектируемый вариант:

Расчётное количество станков (см. формула 3.1):

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                            Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

шт.                            Принимаем 1 станок

шт.                            Принимаем 1 станок

шт.                              Принимаем 1 станок

Коэффициент загрузки оборудования (см. формула 3.2):

                                    

                                  

                                    

                                                                            

Рисунок 3.1.2 – График загрузки оборудования по проектному варианту обработки детали

Таблица 3.1 - Описание механической обработки типовых деталей

Наимено вание и номер деталей	Годовой объем выпуска	Масса, кг		Номер и наименование операции	Модель станка	Время обработки, мин
		Детали	Заготовки			ТМ (ТЦа)	ТВР	ТШТ-К
1	2	3	4	5	6	7	8	9
КИС 600104	4050	4,08	5,2	010 Токарно-винторезная	16К20	0,02	0,48	0,92
				020 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	3,79	0,59	5,48
				030 Шлицефрезерная	5350А	7,45	0,3	9
КИС 216105Б	3750	2,4	3,3	010 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	2,07	0,54	3,57
				020 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	1,34	0,6	2,15
				030 Вертикально-фрезерная	6Н82Г	0,8	0,2	1,5
				040 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	2,15	0,29	4,4
КЗР 1553101	4000	0,8	1,2	010 Фрезерная с ЧПУ	6Р13Ф3	3,04	0,54	5,3
				020 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	1,92	0,29	4,07
				030 Горизонтально-протяжная	7Б56	4,4	1,83	6,32
				040 Резьбонарезная	2056	0,73	0,3	1,59
КЗР 1502104	4400	1,5	1,95	010 Комплексная		12,8	6,05	26,1
				020 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	3,03	1,17	5,65
				030 Шлифовальная	3К228	2,1	0,9	2,8
	2600	2,0	2,84	010 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	1,56	0,96	3,25
				020 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	1,1	0,6	2,07

Догрузка оборудования:

КИС 600104

                                       

КИС 216105Б

                                                                                                                                         

КЗР 1553101

                                       

КЗР1502104

                                       

                                       

3.2 Определение количества производственных рабочих

Численность производственных рабочих для каждого рабочего места индивидуально определяется по формуле [4, с. 107]:

                                                    (3.3)

где F_др – эффективный годовой фонд времени станочника; F_др=1840 ч [4, с. 107, таблица 16].

Базовый вариант:

                       Принят один рабочий

                       Принят один рабочий

                       Принят один рабочий

                        Принят один рабочий

                      Принят один рабочий

                      Принят один рабочий

                      Принят один рабочий

Проектный вариант:

                       Принят один рабочий

                         Принят один рабочий

                       Принят один рабочий

                       Принят один рабочий

                         Принят один рабочий

                      Принят один рабочий

                       Принят один рабочий

С целью более рационального использования рабочего времени следует рассчитать возможность организации многостаночного обслуживания [9, с. 149-159].

010 Токарная с ЧПУ:

Тмо=8,74 мин;                         Тмв=2,61 мин;

Тц= Тмо+Тмв= 8,74+2,61=11,35 мин

Определение время занятости рабочего при обслуживании данного станка:

Тзан=tус.+tуп.+tизм.+tак.набл.+tпер.,                                     (3.4)

где tак.набл. – время активного наблюдения.

tак.набл.=5%∙Тмо=5%∙8,74=0,437 мин                                 (3.5)

tпер. – расстояние между станками на 1 м; tпер.=0,015 мин.

Тзан=1,28+0,03+0,68+0,437+0,015∙4,9=2,5 мин

Свободное машинное время:

Тм.с.=Тц-(tизм.+tакт.набл.+tпер.), мин                         (3.6)

Тм.с.=11,35-(0,68+0,437+0,015∙4,9)=10,15 мин.

                                                                       (3.7)

Тц.мн-ти=Тм.с.+Тзан.=10,15+2,5=12,65 мин;

 станков                                               (3.8)

Анализ показал, что многостаночное обслуживание возможно, т.к. рабочий одновременно может обслуживать не менее 6-ти станков.

Для обработки детали на участке с учетом многостаночного обслуживания