3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Презентация применения плазменной резки в заготовительном производстве
Для изделий машиностроительного производства характерно наличие большой номенклатуры деталей плоскостного характера, изготовляемых из стальных сплавов, в том числе легированных. В качестве заготовок для них чаще всего используются заготовки-поковки, получаемые на прессах или молотах, что требует больших затрат энергетических в заготовительном производстве, так как необходим неоднократный нагрев металла перед каждым этапом штамповки, и материальных в механообработке, так как большую часть отверстий приходится сверлить или рассверливать.
Анализ альтернативных заготовок приводит к выводу, что наиболее целесообразно использовать для получения плоских заготовок листовой материал. Но лазерная резка позволяет получить профиль из листового материала толщиной до 25 миллиметров, а газовая резка дает настолько грубые и деформированные заготовки, что их исправление сводит «на нет» экономию энергоресурсов в заготовительном производстве и не дает значительной экономии ресурсов материальных в механообработке.
В последнее время газокислородная резка стала вытесняться воздушно-пламенной благодаря развитию оборудования для резки, которое получило название «плазмотрон». Совершенствование данного оборудования пошло по пути уменьшения его размеров и увеличения мощности при меньшем потреблении энергии. Стало возможно получение точных заготовок из листового материала, которые будут требовать минимальной механической обработки.
Плазменная резка металла – это высокоэффективный, производительный и перспективный способ обработки металлопроката. Заготовки, полученные этим методом, могут с успехом заменить штампованные плоскостные заготовки.
Номенклатура деталей, получаемых плазменной резкой, довольно велика. Вырезать можно не только заготовки прямоугольной или круглой формы, но также любой фасонной. При соответствующем оснащении, плазменной резкой можно обрабатывать не только листовой прокат, но также трубы большого диаметра.
Процесс основан на локальном расплавлении и выдувании жидкого металла потоком плазмообразующего газа. Расплавление металла осуществляется совместным воздействием электрической дуги, горящей между плазмотроном и обрабатываемой деталью и потоком плазменного газа. Плазменная резка позволяет обрабатывать как прокат черных, так и цветных металлов и сплавов.
Так как температура плазмы достигает десятков тысяч градусов, это позволяет резать любые металлы и их сплавы, в том числе углеродистую, нержавеющую и высоколегированную стали, чугун, медь, латунь, бронзу, алюминий, титан, а также биметаллы. Толщина разрезаемого материала достигает 100 миллиметров. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остается ровная кромка. Кроме этого потери металла минимальны из-за малой ширины реза.
Плазменная резка использует сжатую электрическую дугу, которую обдувает газ. Обдувая дугу, газ нагревается и ионизируется (распадается на положительно и отрицательно заряженные частицы ). Заряженные частицы преобразуются в плотный поток плазмы с температурой до 15000°С. Основными параметрами, регулируемыми при плазменной резке, являются: состав плазмообразующего газа, факельный зазор, сила тока плазменной дуги и скорость резки. Причем скорость резки напрямую зависит от силы тока и факельного зазора. Факельный зазор – это зазор между соплом и листом. Он, помимо скорости резки, влияет на перпендикулярность кромок реза, плотность и устойчивость плазменной дуги. Чем больше факельный зазор, тем больше угол наклона кромки реза. Оптимальный зазор 1,5-10мм.Поддержание факельного зазора обеспечивает получение качественного реза без дефектов на кромках.
Станки для плазменной резки производят разной комплектации. Например, если станок предназначен для резки толстых листов, то стол
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
