Организация производственных процессов. Расчет эффективного фонда времени единицы оборудования. Расчет поточной линии

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА

1.  Выбор и обоснование формы организации производства на участке

Формы организации производственных процессов весьма многообразны. Эти формы определяются различными факторами, наиболее важными из которых являются:

-  объем выпуска продукции

-  размеры цехов и участков;

-  технология производства;

-  номенклатура продукции;

-  трудоемкость выполнения операций.

Поскольку в указанные в задании трудоемкости операций различаются между собой довольно значительно, то в качестве формы организации производственного процесса выбираем однопредметную прерывную поточную линию.

2. Расчет эффективного фонда времени единицы оборудования

Ф_эф=( К_п·Т_п+ К_с·Т_с)·К_см·(1- К_пр)=(65·8+1·7)·2·(1-0)=1054 часа,

где     К_п=65 – количество полных рабочих дней в четвертом квартале 1999 года;

          К_с=1 – количество сокращенных (предпраздничных) рабочих дней в том же квартале;

          Т_п=8 часов – продолжительность полной рабочей смены;

          Т_с=7 часов – продолжительность сокращенной рабочей смены;

          К_см=2 – количество смен работы;

          К_п – коэффициент потерь на ремонт оборудования. Оборудование простое, поэтому время на ремонт можно принять равным нулю, т.е. К_п =0.

3. Расчет поточной линии

Плановый выпуск за квартал:

N_кв=(С_уч·Ф_эф·К_вн) /t_изд=(33·1054·1) /1,012=34370 шт,

где     С_уч=33 – количество рабочих мест на участке;

          К_вн=1 – коэффициент выполнения норм;

          t_изд=0,29438+0,09902+0,16208+0,32804+0,12848=1,012 часа – затраты времени на 1 изделие.

Ритм поточной линии:

r=Ф_эф /N_кв=1054·60 /34270=0,031часа=1,84 минут.

Количество рабочих мест при условии их наиболее полной загрузки:

C=Σt_i /R·К_вн= 1,012 /0,031·1=33.

Количество рабочих мест и коэффициенты загрузки оборудования определяются как: C_i=t_i /R·К_вн; К_зi=C_i /C_прi.

Таблица 3. Количество рабочих мест и коэффициенты загрузки оборудования на операциях.

№	Трудоемкость ti, час.	Расчетное число рабочих мест Ci	Принятое число рабочих мест Cпрi	Коэффициент загрузки
1	0,29438	9,599	10	0,96
2	0,09902	3,229	3	1,076
3	0,16208	5,285	5	1,057
4	0,32804	10,697	11	0,972
5	0,12848	4,190	4	1,047

Численность явочного состава рабочих

,

где     =1,012 – трудоемкость одного изделия;

          r=0,031 – ритм поточной линии.

Сменная производительность поточной линии:

n_см=T_см /r=8/0,031=258 шт.

Продолжительность обработки сменной партии

T_i=t_i·n_см

приращение заделов

Z_{i j} =(C_i /t_i – C_j /t_j)·ΔT,

где ΔT – время, в течение которого состав рабочих на смежных операциях не меняется.

Таблица 4. Продолжительность обработки сменной партии и приращения заделов.

№	Трудоемкость операции ti, час	Продолжительность обработки сменной партии Ti, мин	Приращения заделов Zi j
1	0,29438	4558	-
2	0,09902	1533	14,56; -15,22; 0,68  (Σ=0,02)
3	0,16208	2509	-2,19; 14,80; -12,21; -0,37 (Σ=0,03)
4	0,32804	5079	-12,48; 0,32; 11,87; 0,27 (Σ=-0,02)
5	0,12848	1989	11,16; -9,70; -1,43 (Σ= 0,03)

4. Расчет площади участка

          Площадь участка рассчитывается исходя из нормативов на площадь для производственных помещений.

Основная площадь:

S_осн= С_уч·S₀=33·4=132 м²,

где     С_уч=33– число рабочих мест на участке;

          S₀=4 м² – норма площади для одного рабочего места.

Вспомогательная площадь (составляет 40% от основной):

S_всп=0,4·S_осн=0,4·132=52,8 м².

Остальная площадь (10% от суммы двух предыдущих):

S_ост=0,1·(S_осн+ S_всп)=0,1·(132+52,8)=18,48 м².

          Общая площадь участка сборки:

S= S_осн + S_всп+ S_ост =132+52,8+18,48=203,28 м².