Проектировка технологического процесса получения рассматриваемого изделия

629.064.5

Інв. №_______

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ ТА НАУКИ УКРАЇНИ

Національний аерокосмічний університет

ім. М.Є.Жуковського

“Харківський авіаційний інститут”

Кафедра 204

Розробка технологічного процесу виготовлення штока

РОЗРАХУНКОВО - ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до проекту по курсу “Основи технології та виробництва ПП та ЕУ”

КП.04.440.11.ПЗ.00.00

Студентки гр.440

Консультант: доцент                                                                                      

Нормоконтроль: доцент                                                                                      

Харків 2004.

РЕФЕРАТ

40 страниц, 8 иллюстраций, 5 таблиц, 5 источников.

Целью данного проекта является закрепление знаний полученных по курсу «технология производства».

Цель работы - спроектировать технологический процесс получения рассматриваемого изделия, построить операционную карту технологических переходов, а также рассчитать основные процессы резания.

Исходными данными является чертёж детали.

Результатом проведенных расчетов являются чертёжи детали, а также операционная карта технологических переходов, приведённые в графическом приложении.

ИЗДЕЛИЕ, РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ, ФРЕЗА, СВЕРЛО, ЗЕНКЕР, РАЗВЁРТКА, ШЛИФОВАЛЬНЫЙ КРУГ, ПРИПУСК НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ, ЗАГОТОВКА, КОЭФФИЦИЕНТ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ, ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ, ОСНОВНОЕ ВРЕМЯ ПЕРЕХОДА.

СОДЕРЖАНИЕ

РЕФЕРАТ................................................................................................................................ 2

СОДЕРЖАНИЕ....................................................................................................................... 3

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ, СИМВОЛОВ, СОКРАЩЕНИЙ И ТЕРМИНОВ............................................................................................................................. 4

ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................................. 6

1 Конструктивно – технологический анализ детали.......................................................... 7

1.1 Материал детали и его свойства..................................................................................... 7

1.2 Выбор и обоснование способа получения заготовки.................................................... 8

1.3 Количественная оценка заготовки.................................................................................. 8

2 Разработка плана технологического процесса............................................................... 10

механической обработки детали......................................................................................... 10

2.1 Расчет числа технологических переходов по точности и шероховатости при обработке элементарных поверхностей............................................................................. 12

3.РАСЧЁТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ, ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И ДОПУСКОВ НА НИХ ДЛЯ ДИАМЕТРАЛЬНЫХ, ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ.... 14

3.1 Расчетно-аналитический метод.................................................................................... 14

3.2 Нормативный метод....................................................................................................... 15

4. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ТОРЦОВ И ЛИНЕЙНЫХ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ.......................................................................................... 19

5. Расчёт режимов резания.................................................................................................. 21

5.1 Проектирование операции точения поверхности 6.................................................... 21

5.1.1 Выбор типа обрабатывающего станка....................................................................... 22

5.1.2 Расчёт величины подачи............................................................................................. 24

5.1.3 Расчёт скорости резания............................................................................................. 24

5.1.4 Расчёт составляющих сил резания и крутящего момента....................................... 26

5.1.5 Проверка выбранных элементов режимов резания.................................................. 26

5.2 Точение поверхности 8.................................................................................................. 29

5.3. Проектирование шлифовальной операции................................................................. 34

Заключение............................................................................................................................ 39

Перечень ссылок................................................................................................................... 40

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ, СИМВОЛОВ, СОКРАЩЕНИЙ И ТЕРМИНОВ

КПД – коэффициент полезного действия,

НВ – твёрдость по брюнелю,

 - предел прочности, МПа,

 - предел текучести, МПа,

 - средний арифмитический квалитет точности изделия,

 - уровень технологичности детали по точности обработки поверхности,

 - уровень технологичности по шероховатости поверхности,

 - средняя арифмитическая шероховатость изделия,

 - коэффициент специализированного производства инструмента,

 - коэффициент использования материала,

 - Общий припуск

- минимальный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей, мм,

- минимальный операционный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей, мм,

 - скорость резания, м/мин,

 - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.

 - расчётная частота вращения шпинделя, об/мин,

 - принятая частота вращения шпинделя, об/мин,

 - фактическая скорость резания, м/мин,

 - фактическое значение продольной подачи, мм/мин,

 - фактическое значение подачи на один зуб фрезы, мм/зуб,

 - окружная сила резания, Н,

 - эффективной мощности резания, кВт,

 - время перехода, мин,

 - диаметр отверстия, мм,

 - диаметр сверла, мм,

 - крутящий момент, ,

 - осевая сила, Н,

 - мощность резания, кВт,

 - длина перехода, мм,

 - диаметр зенкера, мм,

 - диаметр развёртки, мм.

ВВЕДЕНИЕ

Совершенствование конструкций, а также понижение себестоимости рассматриваемого процесса во многом зависит от технологии получения данного изделия, которое подразумевает такие факторы: трудоёмкость, сложность изготовления, стоимость заготовки, и т.д. Среди всех видов технологических процессов наиболее сложными и трудоёмкими являются технологические процессы механической обработки заготовок, а также контроль операции при обработке.

Разрабатываемые процессы должны обеспечить повышение производительности труда и качества изделий при одновременном снижении материальных и трудовых затрат на их изготовление. В машиностроении показатели качества весьма тесно связаны с точностью обработки деталей машин. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, а, следовательно, технические параметры продукции, влияющие на её качество (например, мощность двигателей, точность станков), надежность и экономические показатели производства и эксплуатации.

1 Конструктивно – технологический анализ детали

Деталь – шток , который является одной из основных деталей пирозамка, применяется для удержания БФ в сложенном состоянии. Он обеспечивает наличие жесткой связи между рамой БФ и корпусом космического аппарата.

С точки зрения геометрии деталь является технологичной, т.к. представляет собой комбинацию простых поверхностей. Необходимая твёрдость материала достигается термообработкой. Наиболее точные поверхности изготавливаются по 6 квалитету. Шероховатость большенства поверхностей составляет . Исключение составляют торцы детали – Rz20.

Требования точности формы и расположения поверхностей детали, обусловлены, необходимостью обеспечить соосность и надежный контакт деталей механизма.

1.1 Материал детали и его свойства

Условия работы детали обуславливают выбор материала – стали марки Х18Н10Т по ГОСТ 5949-75.

Твёрдость стали в отожженном состоянии – не более НВ240. Механические свойства после термообработки (закалка в масле): твердость HRC – 33…37, предел прочности – 600 МПа, предел текучести – 200 МПа, относительное удлинение – 40 %, относительное сужение – 55 %, временное сопротивление – 52 кгс/мм², температура применения С. В целях поверхностного упрочнения сталь подвергается цементации, обеспечивающему высокую твердость поверхности и высокую усталостную прочность.

Эта сталь обладает такими свойствами, как корозионностойкость