70. Испытание фрез на работоспособность, средний и 95%-ный периоды стойкости провести на фрезерных станках класса точности П, соответствующих нормам точности и жесткости на режимах резания t=2 мм; Sz=0,1мм/зуб; V= 4,0 м/мин; при длине обработки более 300мм.
71.Шероховатость поверхности заклепок не более Ra 6,3 для класса точности В, Ra 50 для класса точности С..
72. Герметичность затвора кранов по ГОСТ 9544-2005, ресурс не менее 1500 циклов (40000ч).
73.Варить электродом типа Э42А по ГОСТ 9467-75 марки УОНИИ -13/45, диаметром 3мм углеродистой стали У с толстым покрытием, Д с металлом шва 43 2(5) с основным покрытием Б положение 1 на постоянном токе обратной полярности 0.
74. Оправки серии BT, CAT, HSK, NT, SK и режущий инструмент балансировать по классу точности G 2,5 по ГОСТ ISO 1940-1:2007.
75. Допустимый остаточный удельный дисбаланс не более еper= 2 г.мм/кг на рабочей частоте вращения вала.
76. Ротор балансировать динамически в двух плоскостях коррекции относительно поверхностей цапф А и Б.
77.Требования к качеству балансировки ротора по ГОСТ ИСО 1940-1:2007 и ГОСТ ИСО 1940-2:2007.
78. Оценка уровней вибрации станков по своду правил по испытанию станков ISO/TR 230-8:2009.
79. Класс точности отливок по ГОСТ Р 53464-2009.
80. На обработанных поверхностях детали кроме резьбовых не допускается более трех единичных раковин величиной более 1 мм и глубиной более 0,2 мм.
81.Внутренние необработанные поверхности очистить и покрыть грунтовкой ГФ- 0119 ГОСТ 23343-78.
82. Цилиндр испытать на герметичность давлением воздуха 0,6 МПа. Утечки воздуха через уплотнения крышек и штока не допускается.
83.Перемещения штока из одного крайнего положения в другое в диапазоне давлений 0,15МПа должно быть плавным без заеданий.
84. Зубчатые колеса 5, 6, 7 степени точности для отсчетных передач проверить на кинематическую погрешность, скоростных передач на плавность работы, тихоходных передач на полноту контакта (6пр), реверсивных на величину бокового зазора для цилиндрических по ГОСТ 1643-81, конических и гипоидных по ГОСТ 1758-81.
85. Станок обкатать в течение 168 часов, после чего проверить на нормы геометрической и технологической точности, жесткости.
86. Требования безопасности к конструкции станков дереворежущих по ГОСТ 12.2.026.0-93.
87. Пилы, устанавливаемые на вал должны иметь идентичные характеристики по всем линейно-угловым параметрам. Допускается устанавливать пилы, диаметры которых различаются не более чем на 5мм.
88. Защитное заземление выполнить по ГОСТ 12.1.030-81.
89. Общие требования безопасности к производственному оборудованию по ГОСТ 12.2.003-91.
90. Порядок разработки и постановки продукции на производство по ГОСТ Р 15.201-2000.
91. Детали, сборочные единицы универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. должны соответствовать нормам точности по ГОСТ 31.111.41-83 и ГОСТ 31.121.41-84.
92. Марка стали, шероховатость, надежность деталей УСП должны соответствовать ГОСТ 31.121.42-84.
93. Конструкции, размеры деталей оправок по ГОСТ 31.1066.04-97 и ГОСТ 31.1066.03-97.
94. Косвенные измерения колебательной мощности, излучаемой станком выполнять по ГОСТ Р 8.653-2009.
95. Требования к программному обеспечению средств измерений по ГОСТ Р 8.654-2009.
96. Поверхность торца А цементировать h1,2…1,5, твердость 57…63 HRC.
97. Допуск радиального биения наружной цилиндрической поверхности относительно оси конической поверхности- по 2-й степени точности ГОСТ 24643-81. Предельные отклонения угла конусного отверстия по 6 степени точности по ГОСТ 8908-81.
98. Проверку качества средств технологического оснащения выполнить, руководствуясь сводом правил по испытанию вибрации станков в соответствии со стандартом ИСО/TR 230.8-2009.
99.Требования к качеству сварных соединений и допустимым дефектам по ГОСТ 23118-99. Требования по безопасности конструкций, МРС с ЧПУ по ГОСТ ЕН 12415-2006.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.