42. Пиковая виброскорость на рабочей частоте вращения шпинделя станка не более 8 мм/с.
43. Центрирование режущей пилы 2 на валу 8 обеспечить конусом поз.5.
44. Допуск расположения опорной поверхности шайбы 13 к оси вращения вала не более 0,02мм.
45. Ширина опорных ободов шайб 23 и 29 не менее 21 мм при зажиме гайкой 25, проворот пилы при Мкр более 200 Нм не допускается.
46. Резьба зажимной гайки должна быть обратной направлению вращению пильного вала.
47. Расклинивающий нож установить за пилой на расстоянии 10-15 мм от вершины зубьев задней неработающей части пилы. Толщина задней кромки ножа должна быть на 0,2-0,3мм больше толщины пилы.
48. Вращающиеся детали: пилу, вал, шкив балансировать по классу точности G 2,5 ГОСТ ИСО 1940.1-2007.
49. Трещины, раковины, заусенцы, следы коррозии на корпусе фрезы не допускаются.
50. На режущей кромке фрезы завалы, выкрошины, следы поджогов не допускаются.
51. Зазоры в местах сопряжения составных фрез допускаются через зуб не более 0,025 мм.
52. Предельные отклонения по шагу зубьев фрез и ножей не более 0,04 мм.
53. Биение опорных торцовых поверхностей не более 0,02 мм для фрез с посадочным диаметром 32 мм и 0,05 мм с посадочным диаметром 60 мм.
54. Дисбаланс фрезы не более 3 г.мм при диаметре до 120мм, 2 г.мм -диаметре до 180мм; 1,6 г.мм –250 мм; 1,2 г.мм-300 мм.
55. Отклонения по массе диаметрально противоположных ножей не более 0,2% массы ножа.
56.Болты поз.16 в ножевой головке подтягивать поочередно, начиная с середины вала к краю.
57. При черновой и чистовой шлифовке зернистость круга 40 и 32 для получения шероховатости Ra 0,32; 50 и 63 для получения шероховатости Ra 2,5, подача не более 0,06 мм/об.
58. Для подшипников серии диаметров 8, 9, 1, 2. 3 и 4 наибольший размер ширины внутреннего кольца с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер.
59. Сопрягаемые с подшипником поверхности перед монтажом промыть, протереть, просушить и смазать тонким слоем смазки, каналы подвода смазки продуть и очистить от стружки и других инородных тел.
60.При монтаже подшипники предварительно нагреть в масляной ванне до 80-900С с выдержкой 15 мин.
61. Допуск соосности цапф рассчитан ÆТрс= в tgqb-для вала, ÆТрсо= в tgqк-для корпуса..
62. Общие допуски по ГОСТ 30893.1-f-2002 (ИСО 2768-1-89);[Предельные отклонения предусмотрены классы точности: f-точный, m-средний, c-грубый, v- очень грубый]. Общие допуски формы и расположения поверхностей , не указанных индивидуально по ГОСТ 30893.2-К-2002 (ИСО 2768.2-89, H,K,L).
63. Смазочные материалы, индустриальные масла класса L по ГОСТ 28549.0 – 9 – 90; шпиндели – группа F, категория-FC, FD;, направляющие- категория G. Карта смазки по ГОСТ 29197-91.
64. Натяжение клиновых ремней проверить через 50 часов работы.
65. Пружины подвергнуть патентированию при Т= 8700 С – 9500 С с охлаждением в свинцовой ванне.
66.Патина на рабочих поверхностях червячных колес, опор скольжения не допускается.
67.Фрезы цилиндрические должны изготовляться по ГОСТ 29092-91 из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73 с твердостью рабочей части 63-66 НRС.
68. Параметры шероховатости передних поверхностей режущей части до 0,5 высоты зуба не более Rz 3,2; посадочного отверстия и опоры торцов не более Ra 1,25; допуск радиального биения режущих кромок относительно оси отверстия не более 0,01 мм; допуск конусообразности по наружному диаметру не более 0,01 мм при L=50 мм.
69. Средний и 95%-ный периоды стойкости фрез не менее 80 (при норме 92) и 35 (приеме 40) минут соответственно, критерий износа фрез по задней поверхности не более 0,5 мм. Испытания на средний период стойкости фрез провести раз в три года, на 95% период стойкости один раз в год не менее чем на пяти фрезах.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.