Ak-3 процесс активации диэлектриков

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

Технические условия TS 2061563-30-97

AK-3

ПРОЦЕСС АКТИВАЦИИ ДИЭЛЕКТРИКОВ

СОДЕРЖАНИЕ

1.  Оборудование 2

2. Стадии процесса 2
3. Режимы активации 2
4. Состав и приготовление раствора активации 3
5. Анализ раствора 3
6. Корректирование раствора 5
7. Обезвреживание раствора 5
8. Возможные неполадки и способы их устарнения 5
9. Требования безопасности 6

2002

Настоящий технологический процесс предназначен для активации поверхности деталей из пластмасс типа АБС перед химическим никелированием, а также для активации текстолита перед химическим меднением печатных плат.

1.  ОБОРУДОВАНИЕ

1.1. В качестве ванны для активации применяют емкости из стекла, фарфора, поливинилхлорида, полиэтилена, полипропилена. Подвески изолируют пластизолем. Ванны должны иметь крышку для плотного их закрытия в перерывах работы.

2. СТАДИИ ПРОЦЕССА

2.1. Обезжиривание деталей

2.2. Промывка

2.3. Предактивация в растворе соляной кислоты (1 : 2) в течение (30 – 40) с при комнатной температуре

2.4. Активация

2.5. Промывка проточной холодной водой в течение (1 – 2) мин

2.6. Обработка в растворе акселератора АК-4

2.7. Промывка проточной холодной водой в течение (1 – 2) мин

2.8. Нанесение химического покрытия

3. РЕЖИМЫ АКТИВАЦИИ

3.1. Температура раствора

Температура раствора должна поддерживаться в пределах (18 – 30) ºС. Оптимальная температура (20 – 25) ºС.

3.2. Перемешивание

Перемешивание раствора проводится легким движением обрабатываемых деталей.

3.3. Продолжительность обработки

Продолжительность активирования поверхности составляет (2 – 5) мин.

3.4. Плотность загрузки

Плотность загрузки – до 4 дм²/дм³.

4. СОСТАВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА АКТИВАЦИИ

4.1. Состав раствора

Таблица 1

4.2. Приготовление раствора

Для приготовления 10 дм³ раствора в емкость заливают около 8 дм³ дейонизированной воды, 120 см³ соляной кислоты и 1,5 дм³ активатора АК-3. Раствор перемешивают и доводят объем до 10 дм³.

5. АНАЛИЗ РАСТВОРА

5.1. Определение содержания палладия

5.1.1. Реактивы и посуда:

кислота соляная по ГОСТ 3118;

кислота муравьиная по ГОСТ 5848;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709;

стаканы по ГОСТ 25336;

баня водяная;

эксикатор по ГОСТ 25336;

тигли фарфоровые по ГОСТ 9147;

колбы конические по ГОСТ 25336;

цилиндры по ГОСТ 1770.

5.1.2. Проведение испытания

В стакан вместимостью 300 см³ помещают 100 см³ рабочего раствора, 10 см³ концентрированной соляной кислоты и на водяной бане выпаривают досуха. Добавление кислоты и выпаривание повторяют еще три раза. Тогда стакан охлаждают, прибавляют 150 см³ теплой дистиллированной воды и (20 – 25) см³ муравьиной кислоты. Раствор подогревают (10 – 15) мин до температуры (70 – 80) ºС, а затем доводят до кипения. После этого оставляют стакан в теплом месте, чтобы полностью выпал осадок металлического палладия, и фильтруют раствор через беззольный фильтр. Осадок промывают дистиллированной водой, вместе с фильтром помещают в прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель и прокаливают при температуре 1000 °С до постоянной массы. После этого тигель охлаждают в эксикаторе и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.

5.1.3. Обработка результатов

Содержание палладия (Х₁) в г/дм³ вычисляют по формуле:

Х₁ = 10 · (м₂ - м₁), где м₁ - масса пустого тигля, г;

м₂ - масса тигля с металлическим палладием, г.

5.2. Определение содержания олова (II)

5.2.1. Реактивы и посуда:

вода дистиллированная по ГОСТ 6709;

кислота соляная по ГОСТ 3118;

йод по ГОСТ 4159, 0,1 н раствор; готовят по ГОСТ 25794.2;

натрий серноватистокислый пятиводный по ГОСТ 27068, 0,1 н раствор; готовят по ГОСТ 25794.2;

натрий углекислый кислый по ГОСТ 4201;

крахмал растворимый по ГОСТ 10163, раствор с массовой долей 1 %; готовят по ГОСТ 4517;

колбы конические по ГОСТ 25336;

цилиндры по ИСО 4788 или ГОСТ 1770;

пипетки по ГОСТ 29228;

бюретки по ГОСТ 29252.

5.2.2. Проведение испытания