Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вал ведущий»

Радиус закругления наружных углов – 1,6 мм (минимальный), принимаем 2,0 мм.                                                                                           [4, таблица 7]

Допускаемые отклонения, мм:                                            [4, таблица 8]

Неуказанные предельные отклонения размеров, не указанных на чертеже поковки, принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.                                              [4, с 16]

Неуказанные допуски на радиусы закруглений – 1,0 мм.  [4, таблица 17]

Допускаемая величина остаточного облоя – 0,6 мм.         [4, таблица 10]

Допускаемая отклонение по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности – 0,8 мм.                                                                   [4, таблица 13]

Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа – 0,4 мм.

Допускаемая величина высоты заусенца – 2,0 мм.            [4, с 21]

Выполняем чертеж заготовки (см. рисунок 4).

Рисунок 4 – Эскиз поковки вала ведущего.

Масса заготовки (поковки) – М_З = 1,05 кг.

Коэффициент использования материала –

Для сравнения произведем расчет горячекатаного проката в качестве метода для получения заготовки для детали «Вал ведущий». Расчет произведем по методике, изложенной в [1].

Поскольку форма вала имеет относительно небольшую разницу перепада диаметров, а также отсутствуют дополнительные требования к механическим свойствам материала, выбираем в качестве заготовки горячекатаный стальной прокат по ГОСТ 2590-88. Из него разрезкой будут образованы цилиндрические заготовки диаметром d₀ и длиной L₀. Для заданной детали целесообразно использовать прокат круглого сечения. Из имеющихся трех категорий точности проката выбираем обычную точность (В).

Диаметр проката определяем, исходя из наибольшего диаметра детали d=Ø44_-0,62 (h14) мм, добавляя к нему общий припуск на механическую обработку, равный 2П_общ.d: при длине заготовки 132 мм 2П_общ.d = 4 мм. [6]. Отсюда d₀=d_max+2П_общ.d=44+4=48 мм. Допуск на диаметр устанавливается по ГОСТ 2590-88 и составляет +0,4/-0,7 мм. Тогда диаметр круга  будет иметь значение d₀=48 - такой круг в ГОСТ2590-88 имеется.

Длина штучной заг8отовки определяется по формуле:

L₀=L_Д+ П_общ.L1+ П_общ.L2

где L_Д=132_-1(h14) – длина готовой детали;

П_общ.L1, П_общ.L2 – общий припуск на сторону на обработку торцовой поверхности. Определяется из [6] и по ОСТ 10-872-81: П_общ.L1= П_общ.L2=1,8 мм.

L₀=132+1,8+1,8=135,6 мм

Предельные отклонения назначаем по 16 квалитету и полю допуска js: L₀=135.6±1.25(js16) мм.

Технические требования, предъявляемые к заготовке (по ГОСТ 2590-88):

допускаемая кривизна заготовки не должна превышать 0,4% от ее длины, т.е. не более 0,5 мм.

овальность проката не должна превышать 50% суммы предельных отклонений по диаметру, т.е. не более 0,5 мм

Резка заготовок производится на пресс-ножницах с прямыми ножами.

Выполняем чертеж заготовки (см. рисунок 5).

Рисунок 5 – Эскиз горячекатаного проката

Определяем массу заготовки:

М_З = 0,001·m_П.М.·L₀=0,001·14,2·135,6=1,93 кг где m_П.М =14,2 кг – масса одного погонного метра проката [5].

Коэффициент использования материала –

Произведем экономическое обоснование методов получения заготовок. Методика расчета изложена в [2].

Определим себестоимость изготовления заготовки для «Вала ведущего» штамповкой на КГШП.

  [2, c 31]

где С_i – базовая стоимость 1 т. заготовок: С_i = 373 руб.;       [2, c37]

k_T – коэффициент, зависящий от класса точности заготовки: k_T = 1;

k_С – коэффициент, зависящий группы сложности заготовки: k_С = 0,87;

k_В – коэффициент, зависящий от массы заготовки: k_В = 1,29;

k_М – коэффициент, зависящий от марки материала заготовки: k_М = 1,13;

k_П – коэффициент, зависящий от объема производства заготовки: k_П = 1;

S_ОТХ – ценна 1 т. отходов: S_ОТХ = 26 руб.                              [2, с 32]

Определим себестоимость изготовления заготовки для «Вала ведущего» горячекатаным прокатом.

                                  [2, c 30]

где М – затраты на материал заготовки, руб.

 – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки, руб.

                    [2, c 30]

где S – стоимость 1 кг материала заготовки: S = 155 руб.

                                     [2, c 30]

где С_О.З. – приведенные затраты на рабочем месте, коп/ч.

Т_ШТ – штучное время на выполнение заготовительных операций.

Для  операции правка:

С_П.З = 230 коп/ ч – правка на автоматах;                                   [2, c 30]

Т_ШТ = 1,1 мин

Для  разрезки на штучные заготовки:

С_П.З = 883 коп/ ч – резка на ножницах модели Н1834;            [2, c 30]

Т_ШТ = 0,3 мин

Тогда стоимость заготовки из горячекатаного проката будет равна:

Годовой экономический эффект сопоставления способов получения заготовок:

      [2, c 39]

В данном пункте курсовой работы мной были рассмотрены два метода получения заготовок для детали «Вал ведущий» - штамповка на КГШП и горячекатаный прокат. В ходе данного расчета я разработал чертеж заготовок с техническими требованиями к нему, определил массу заготовок