Ознакомление с современным сборочным чертежом, его деталировкой, назначением допусков и посадок. Расчет средств контроля точности деталей (калибры, контркалибры)

Балтийский государственный технический университет "ВОЕНМЕХ"

им. Д.Ф. Устинова

Кафедра Е2

Курсовая  работа

по дисциплине"метрология, стандартизация и сертификация"

Студента:     ____________________________

Группы: ________

Номер зач. книжки ________________________

Преподаватель:____________________________________

Общая оценка: ________

Санкт-Петербург 2012

Введение

Сегодня на дворе 2011 год.  XXI век.  Время, когда мы используем огромное количество разнообразных технологических устройств и приборов. Машины, самолеты, корабли, подводные лодки – с каждым днем эти устройства становятся все более надежными, продвинутыми, быстрыми. И такими они могут стать только благодаря мощной инженерной мысли. Но одной мысли для воплощения идеи недостаточно. Сначала продукт воображения обсуждают, дорабатывают в спорах и затем чертят. Чертежом будет называться точное изображение детали, механизма и т.п. на бумаге.

Современный чертеж должен быть выполнен с соблюдением всех требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), а также принятых рекомендаций  международной организации по стандартизации (ISO), составляющих единую систему  графических  изображений и их условностей, которая является как бы международным языком, позволяющим читать чертежи других стран.

Цель данного курсового проекта - дать представление о современном сборочном чертеже, его деталировки, назначения допусков и посадок, а также расчета средств контроля точности деталей (калибры, контркалибры).        

Описание работы узла

Предоставленный в задании № 38 узел является частью кинематики станка.

Вал 1, получая от внешнего источника крутящий момент с помощью установленного на нем шкива вращается в корпусе. Вал 1 вращается на роликовых конических подшипниках с упорным бортом.

Передача крутящего момента с вала 1 на вал 2 происходит при помощи блока зубчатых колес. На валу 1 зубчатое колесо установлено посредством шпоночного соединения. Такое же соединение применено и на валу 2.

Вал 2 установлен в корпусе на роликовых конических подшипниках с упорным бортом. Слева на валу 2 установлено зубчатое колесо, через него осуществляется выход.

Обоснование соединений

1.  D-6´16´20 H8/h7´4 F10/h9 Шлицевое соединение вала

2.  Ø60  H7/f7  (H9/f9) Соединение крышки со шкивом. Крышка крепится винтами.

3.  М30*3,5 6H/6g   Резьбовое соединение вала с гайкой.

4.  Ø60 H7/g6 Необходим небольшой зазор при сохранении определенности центрирования. Распорная втулка

5.  Ø60 H7/g6 Необходим небольшой зазор при сохранении определенности центрирования. Распорная втулка

6.  Ø34 L0/k6 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом. Режим работы нормальный, нагружение циркулярное.

7.  Ø60 H7/l0 –наружное кольцо подшипника, режим работы легкий, класс точности 0.

8.  Ø 50  H7/p6 - легкопрессовая посадка; неподвижное соединение крышки с корпусом, посадка обеспечивает минимальный гарантированный натяг и достаточно высокую точность центрирования, дополнительный крепеж винтом.

9.  Ø 20  L0/k6 Внутреннее кольцо подшипника

10.  Ø48 H7/l0 –наружное кольцо подшипника

11.  Ø24 H12/k6 Соединение распорной втулки с валом

12.  Ø24 H7/k6 – соединения зубчатых колес, звездочек, муфт с валами. Передача крутящего момента осуществляется шпонкой.

13. Ø48 H7/l0 –наружное кольцо подшипника

14. Ø 20  L0/k6 Внутреннее кольцо подшипника

15. Ø 48  H7/h6

16. Ø 7  Js9/h9 – соединение шпонки с пазом втулки.

17. Ø 7  N9/h9 – соединение шпонки с пазом вала.

18. D-6´18´22 H8/h7´5 F10/h9 Шлицевое соединение вала

19. Ø 22  H7/g6 – небольшой зазор при сохранении определенности центрирования, посадка служит для обеспечения осевого перемещения сопряженных деталей.

20. Ø 48  H7/g6 – небольшой зазор при сохранении определенности центрирования, посадка служит для обеспечения осевого перемещения сопряженных деталей, дополнительное крепление винтом.

21. Ø 22  L0/k6 Внутреннее кольцо подшипника

22. Ø24 H7/k6 – соединения зубчатых колес, звездочек, муфт с валами. Передача крутящего момента осуществляется шпонкой.

23. Ø48 H7/l0 –наружное кольцо подшипника

24. Ø48 H7/l0 –наружное кольцо подшипника

25. Ø 22  L0/k6 Внутреннее кольцо подшипника

26. Ø 48  H7/h6

Обозначение размера

Обозначение размера:  35 H9/d9

Выполнить:

·  расчет рабочих предельных калибров для контроля отверстия и вала соединения,

·  расчет контрольных калибров для контроля скоб,

·  построить схему расположения полей допусков калибров и контр – калибров,

·   разработать эскизы калибров, указав размеры, требования к шероховатости поверхности, допуск формы и расположения (при необходимости).

1.  Предельные отклонения размеров

2.  По таблицам допуски и отклонения калибров (ГОСТ 24853-81) определяем:

H = 4; z = 11; y = 0

H1 = 7; z1 = 11; y1 = 0

Hp = 2,5

3.  Расчет по формулам

Пробки:       

ПР = (D + z + H/2)= (35 + 0,011 + 0,002) = 35,013

НЕ = (D + H/2)  = (35,062 + 0,002) = 35,064

ПР .   = D –y = 35,0 – 0 = 35(макс. изнош.)

Скобы:    

ПР = (d – z1 – H1/2)= (34,920 – 0,011 – 0,0035)= 34,9055     

НЕ = (d – H1/2)= (34,858 – 0,0035)  = 34,8545