Технологический процесс механической обработки детали – вал первичный 48-1701032А с экономическим обоснованием технологического процесса

Время на организационное обслуживание рабочего места состаляет 1,7% от оперативного времени [табл.5.21, с.212]:

Время на техническое обслуживание рабочего места 2,2% от оперативного по отношению к периоду стойкости инструмента [табл.5.19, с.211]:

Время на отдых и личные потребности составляет 5% от оперативного:

                          [табл.6.2, с.215]

Штучное время на операцию:

Т_шт = 0,81 + 0,014 + 0,12 + 0,041 = 0,99 мин

Технологические нормы времени по каждой операции выбираем по справочным таблицам [6].  Значения занесем в табл.  9.1.

Таблица 9.1- Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ ЗАГРУЗКИ

Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле:

m_p = Т_шт × N_г /(60×F_г),

Расчетное количество единиц оборудования m_p округляется в большую сторону до величины m_п.

Коэффициент загрузки станка определяется:

h_з =m_р / m_п .

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется для серийного производства как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени:

h_о = Т_о / Т_шт .

Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

h_м = Р_н / Р_ст

Результаты расчетов сведем в табл. 10.1.

      Таблица 10.1.-Расчет коэффициентов использования  оборудования

h_{з ср} =åh_зi / åm_прi ;

h_{з ср} = 7,32/14 = 0,52;

h_{o ср} =åh_oi / åm_прi ;

h_{o ср} = 8,49/14 = 0,61;

h_{m ср} =åh_mi / åm_прi ;

h_{m ср} = 6,77/11 = 0,62.

Для наглядности построим диаграммы:

h_З,  % 

Рис.10.1 - Диаграмма загрузки  оборудования.

h_о,  % 

Рис.10.2- Диаграмма использования оборудования по основному времени.

h_о,  % 

Рис.10.3- Диаграмма использования оборудования по мощности.

450

   Т, мин

Рис.10.4- Диаграмма стойкости инструмента.

11  КОНСТРУКЦИЯ И ПРИНЦИП РАБОТЫ           ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Схемы центробежно-инерцинных приводов и приводов от движущихся элементов станков и сил обработки приведены на рис. 11.1. Центробежно-инерционные приводы приспособленийцелесообразно использовать на быстроходных станках токарной группы.

Эти приводы не требуют дополнительных источников энергии, простыв изготовлениии эксплуатации, включаются автоматически. Грузы 2 (рис. 11.1 а) надеты на длинные плечи рычагов 5, короткие плечи связаны с тягой 6, пропущенной через полость шпинделя 7 станка. При вращении шпинделя грузы расходятся, возникающая центробежная сила Рцповорачивает рычаги вокруг осей 4. При этом тяга 6 перемещается и приводит в действие зажимное устройство приспособления, установленного на переднем конце шпинделя станка. Возвращение грузов в исходное положение и открепление заготовки осуществляются пружинами 3, опирающимися в корпус 1 привода. Регулирование силы зажима заготовок производится перемещением грузов по длинным плечам рычагов.

Расчет производим по методике [6].

Обеспечиваемую приводом силу Р_т (Н) на тяге 6 можно рассчитывать по формуле:                        

                                          Р_т= (Grω^г/q-Рц) l2/l1·η·n,

где ω — угловая скорость вращения шпинделя,(20 рад/с); G— вес груза, Н; r— радиус траектории (окружности) вращения грузов, м; q— ускорение свободного падения, м/с²; Р_п — сила сопротивления пружины,(1250Н);l2,l1— плечи рычагов (см. рис. 11.1a), мм;η— кпд [η] = 0,9...0,95); п — число грузов.

Р_т=(5,65·9,8·0,8·20² /9,8-1250)·165/80·0,9·2=4312 Н .

12 Технико-экономический расчёт

Определим стоимость операций механической обработки, по методике [3] в ценах 1987 года. Полученные данные сведем в таблицу 12.1.

 Таблица 12.1.Стоимость операций механической обработки.

Технологическая себестоимость:

С_т = S_заг + åС_оi;

С_т = 0,578 + 2,03 = 2,608 руб.

Определяем максимальное количество рабочих

R_max = S Т_шт N_г / 60∙1956; 

R_max = (18,98∙90000)/(60∙1956) = 14,6 чел. 

Число наладчиков на участке:

Н = Sm_п (0,16¼0,2);

Н = 14∙0,16 = 2,56 чел.

Принимаем количество станочников R=14 и количество наладчиков