Разработка технологического процесса механической обработки детали "Тройник УЭС08.00.615"

Погрешность измерений – разность между показателями контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины.

Определяем суммарную погрешность:

где  Δ1- погрешность измерительных средств;

Δ2- погрешность установки;

δ- допуск на измеряемый параметр;

δ=0.032 мм;

, где  ε_б - погрешность базирования;

ε_з - погрешность  закрепления;

ε_пр.к- погрешность предусмотренная конструкцией;

ε_б=0.003 мм;

ε_з=0 т.к.закрепление не происходит;

ε_пр.к=0.004 мм;

;

;

Δu=0.005<0,2· δ=0.006;

Условие выполняется, значит, сконструированное приспособление обеспечивает точность измерения.

3. Экономический раздел.

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом учитывается стандартная длина прутков и расходы в результате не кратности длины заготовок этой стандартной длине.

В базовом технологическом процессе заготовки получаются из сортового проката, профиль – шестигранник ГОСТ 2591- 71 в виде прутка стандартной длины  7 м. На заготовительном участке пруток разрезается на  заготовки.

В проектируемом варианте заготовки получаются из сортового проката, профиль – шестигранник ГОСТ 2591- 71 в виде прутка стандартной длины  6 м.

После проката пруток разрезаем на 2 части длиной 3 м., т.к.

-с  заготовкой меньшего размера удобней работать;

-ненужно допополнительное приспособление для поддержания длинного прутка;

-при разрезании прутка 6м. на заготовки получаем меньше отходного материала.

Себестоимость заготовки в каждом случае составит:

S_заг=М+ΣС_оз [1]

где М-затраты на материал заготовки;

Приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы оборудования, имеют следующие значения: резки на отрезных станках работающих дисковыми пилами-121 руб/ч; правки на автоматах-200-250 руб/ч.

где Q-масса заготовки, кг;

S=29-цена 1-го кг материала заготовки, руб.;

q-масса готовой детали, кг;

S_отх=26500-цена 1 т отходов, руб.;

Себестоимость заготовки по базовому варианту:

Из одного прутка длиной 7 м мы можем получить количество заготовок длиной 73 мм равное:

7000:73=89.74 шт.

следовательно затраты на материал будут равны:

себестоимость заготовки

S_заг=110.28+1.16=111.44 руб.

Себестоимость заготовки по проектируемому варианту.

Из одного стандартного прутка выйдет 38.46заготовок длиной 73 мм.

Следовательно затраты на материал будут равны:

Себестоимость одной заготовки равна

S_заг=94.98+1.16=96.14 руб.

Годовой экономический эффект от применения нового вида заготовки составит: Э_г.=(111.44-96.14)*10000=153000 руб.

В проектируемом техпроцессе предложено заменить  токарную операцию на автоматно-токарную операцию с использованием станка 1Б240-6, т.к. крупносерийное производство позволяет применить полуавтоматы.

Проектируемый техпроцесс позволяет снизить затраты труда на обработку детали, длительность производственного цикла.

Критерием оптимальности проектируемого варианта по сравнению с базовым является минимум приведенных затрат на изготовление детали.

Себестоимость механической обработки по базовому варианту равна сумме всех С_о и составляет 197.5 руб. Себестоимость механической обработки по проектируемому варианту и составляет 178.0 руб.

Годовой экономический эффект составит:

Заключение.

В процессе составления отчёта по курсовому проекту был описан существующий и применяемый технологический процесс механической обработки детали – тройник УЭС08.00.615, назначение и его конструкция, рассмотрен материал детали. Были определены химические и механические свойства материала, из которого деталь изготавливается. Определён  тип производства для односменного режима работы и партии  деталей в 10000 шт. Был произведён анализ существующего технологического процесса и произведён технико-экономическое обоснование получения заготовки.

В отчёте описано сверлильное и контрольное приспособление, используемое в технологии обработки детали, описан принцип его работы