Определение припусков на обработку и допусков на промежуточные операционные размеры

Введение.

Определение припусков на обработку и  допусков  на промежуточные операционные размеры, обеспечивающих возможность получения требуемого качества деталей, имеет  важное технико-экономическое значение. Завышенные припуски на обработку ведут к перерасходу материала, увеличению  трудоемкости,  снижают  качество поверхности за счет удаления наиболее износостойких поверхностных слоев, повышают затраты на электроэнергию. С  другой стороны, заниженные припуски также ухудшают качество  обработки, так как не позволяют полностью удалить дефектный  слой,  затрудняют достижение требуемой точности и  шероховатости  поверхности.  В

связи с этим необходимо технически обосновать  выбор  общего  и операционных припусков на обрабатываемые поверхности.

4.3.1 Методика решения задачи.

Используют три метода:  дифференциально-аналитический, интегрально-аналитический и нормативный.

Дифференциально-аналитический метод  определения  припусков является наиболее точным и базируется на анализе производственных погрешностей и дифференцированно учитывает влияние на величину припуска конфигурации и размеров детали, качество заготовки, погрешностей, возникающих при  механической  и  термической обработке. Наиболее общий  вид  формулы  для  определения минимального припуска на обработку на i-й  операции  можно представить в виде

ZminSiT = K * (RzS(i-1)T + TS(i-1)T + QS(i-1)T + ESiT) , где (RzS(i-1)T - высота  шероховатости  и  TS(i-1)T  -  глубина дефектного слоя на предшествующей операции;  QS(i-1)T  -  векторная сумма пространственных отклонений  взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой заготовки, получившихся на предшествующей операции; ESiT - векторная сумма погрешностей базирования  и закрепления; K - коэффициент, учитывающий характер припуска (для односторонних припусков K=1, для симметричного K=2).

Автоматизация расчета припусков по этому  методу затруднена из-за необходимости использования большого объема справочно-нормативной информации, особенно для определения  погрешностей базирования, закрепления, пространственных отклонений в  связи  с большим их многообразием в зависимости  от  конкретных  условий обработки.

Общим припуском в дальнейшем назовем слой  металла, необходимый для выполнения всей совокупности  технологических переходов,  т.е.всего  процесса  обработки  данной  элементарной  поверхности от черновой обработки до готовой детали.  В  качестве элементарных поверхностей рассматриваются  наружные, внутренние