По ГОСТ 26645 - 85 назначаем припуск на механическую обработку. «Припуски на механическую обработку». (стр.154 [4]), предварительно использовав табл. 1.10 «Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку» для различных способов литья.
Поверхность разъёма формы выбирают с учётом ряда рекомендаций:
— Плоскость разъёма формы должна обеспечить извлечение отливки из неподвижной и выталкивание из подвижной частей формы;
— Число разъёмов и место их расположения должны обеспечить удобное извлечение стержней, удаление воздуха и газов из полости формы, возможность рационального размещения ситниковой системы;
— Плоскости разъёмов должны размещаться так, чтобы образующийся облой не сказывался на точности отливки, а также удалялся с отливки по возможности механическим способом.
Таким образом, исходя из рекомендаций, мы выбираем форму вертикальной плоскостью разъёма.
Питание тепловых узлов осуществляется питателями. Питатель располагается так, чтобы жидкий металл поступал сначала в трудно заполняемые участки, но при этом последовательно вытеснялся воздух из полости формы. Сплав должен поступать параллельными струями, так, чтобы на его пути не было препятствий - стержней, выступов, вызывающих завихрения в потоке.
Для элементов, формирующих полость отливки, используем инструментальную легированную сталь 4Х5 (ГОСТ 5950–73 где средняя массовая доля углерода 0,4%, хрома — 5%).
4.4. Технология изготовления отливки.
В автоматизированные комплексы литья под давлением входит оборудование с различной степенью механизации от машин, имеющих средства механизации для одной–двух около машинной операции до окончательной кристаллизации.
Таким образом наш комплекс литья под давлением включает в себя:
– дозирование и разливку сплава из раздаточной печи в камеру прессования машины;
– цикл операций, выполняемых машиной литья под давлением включая раскрытие пресс–формы и работу выталкивателя;
– захват отливки;
– вынос отливки за пределы рабочей зоны машины после открытия пресс–формы и выталкивание отливки из нее;
– охлаждение отливки;
– перенос отливки к прессу и укладка в ориентируемом положении в штамп для удаления литника и облоя;
– обдув и смазка пресс–формы перед каждой заливкой или через определенное заданное число циклов;
– смазывание пресс–камеры и пресс–поршня;
– определение полноты извлечения отливки;
– поддержание заданного температурного режима пресс–формы;
– разогрев пресс–формы в начале работы;
– операции по обеспечению безопасности рабочих;
– управление всеми механизмами, обеспечивающими выполнение перечисленных операций.
Смазка рабочих поверхностей формы, стержней и деталей камеры сжатия не только охлаждает их, но и предохраняет от избыточных тепловых напряжений, эрозионного воздействия струи расплавленного металла и, следовательно, от преждевременного износа. Кроме того, смазка препятствует прилипанию заливаемого металла к форме, создает восстановительную атмосферу в полости формы и теплоизолирующий слой между металлом и стенками формы, ослабляет трение между поступающим в форму расплавом и ее поверхностью, снижает коэффициент трения частей формы (толкателей, стержней) и способствует более легкому извлечению отливки из формы даже при малых уклонах.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.