Очищення деталей привода від технологічних забруднень

ТЕМА: ОЧИЩЕННЯ  ДЕТАЛЕЙ   ПРИВОДА ВІД ТЕХНОЛОГІЧНИХ   ЗАБРУДНЕНЬ

План:

1.Технологічні забруднення, їхні джерела і особливості побудови технологічних процесів очищення.

2. Вибір принципової схеми і розробка конструкції привода з урахуванням необхідної чистоти.

3. Методи  очищення від технологічних забруднень.

4. Технологічний процес очищення деталей, які мають розгалужені канали.

5. Технологічний процес очищення дроселюючих елементів.

6. Санітарно–гігієнічні вимоги до виробничих приміщень.

§1. ТЕХНОЛОГІЧНІ  ЗАБРУДНЕННЯ,   ЇХНІ   ДЖЕРЕЛА І   ОСОБЛИВОСТІ   ПОБУДОВИ   ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ  ОЧИЩЕННЯ

Висока надійність  слідкуючих гідроприводів залежить не тільки від правильного вибору принципової і конструктивної схем, але і в однаковій мірі від забруднень його внутрішніх порожнин і процесі усього виробничого циклу виготовлення.

Досвід експлуатації слідкуючих приводів показує, що технологічні забруднення часто є причиною передчасного зносу тертьових поверхонь, заклинювання золотникових розподільників і відмовлення в роботі, засмічення прохідних перетинів сопел, дроселів і дросельних пакетів, фільтроелементів, що змінює їхні характеристики. Характер джерел і природа технологічних забруднень в основному залежить від особливостей технологічних процесів виготовлення деталей і чистоти робочих місць.

Основними видами технологічних забруднень, що найчастіше зустрічаються при виготовленні приводів, є дрібні металеві частинки у вигляді стружки, околів гострих кромок, заусениців, залишків доводочних паст, продуктів зносу і т.д.; частки антикорозійних покрить, що залишилися; забруднення деталей у процесі міжопераційного чи міжцехового транспортування і збереження; забруднення каналів корпусних деталей, силових циліндрів, прохідних щілин дроселючих елементів, отримані з робочими і миючими рідинами при зборці, іспитах і промиванню.

Одною з найважливіших вимог при механічній обробці деталей приводів є виключення причин, що приводять до появи заусениців, гострих кромок, продукту зносу  ріжучих і абразивних інструментів. Видалення заусениців і закруглення гострих кромок на деталях привода роблять вручну, використовуючи для цієї мети різної форми шабери і шарошки, тому що способи гідроабразивного чи електрохімічного зачищення не є універсальними засобами, тому не можуть застосовуватися для деталей будь-якої конструкції і розмірів. Зачистні операції варто передбачати, як правило, після кожного виду обробки (точення, свердління і т.д.) з конкретною вказівкою місць і  способів зачищення.

У процесі механічної обробки сталеві деталі намагнічуються,   що   створює   небезпеку   засмічення   оброблених поверхонь   найдрібнішими   частками   магнітних   матеріалів. Тому в технологічних процесах передбачають в обов'язковому порядку операції розмагнічування. При виготовленні деталей приводів значне місце займають операції, виконувані з застосуванням абразивно-алмазних матеріалів. Тому правильний вибір цих матеріалів,  режимів обробки,  матеріалів   і   конструкцій   притирів   також   має   першорядне значення   для    запобігання   технологічних   забруднень.

При виконанні доводочних робіт із застосуванням абразивних чи алмазних паст найбільшу небезпеку представляє можливість   шаржування   найдрібніших   часточок  в   оброблювані поверхні. Ступінь шаржування може бути зведена до мінімуму за умови дотримання визначеної послідовності в   технологічному   процесі.   Перед  доводочними   операціями оброблювані деталі повинні бути очищені від забруднень, особливо поверхні, що піддаються доведенню. Притири у випадку повторного використання для доведення повинні бути старанно очищені за допомогою ультразвукових  коливань  із  застосуванням пасти більш дрібної зернистості.  Більш доцільне  застосування окремих притирів, тому що  повна  очистка  їх від шаржированої пасти не завжди можлива.

Доведені деталі необхідно зберігати в спеціальних ванночках, у середовищі гасу, що забезпечує поступове   розчинення   і   наступне   легке   видалення   їх з оброблених поверхонь.

При міжопераційному і міжцеховому  транспортуванню чисті деталі транспортують і зберігають в поліетиленових пакетах.

§2. ВИБІР   ПРИНЦИПОВОЇ   СХЕМИ   І   РОЗРОБКА КОНСТРУКЦІЇ   ПРИВОДА  З   УРАХУВАННЯМ  НЕОБХІДНОЇ   ЧИСТОТИ

Необхідний ступінь чистоти привода визначається насамперед призначенням і експлуатаційними умовами. Можливість забезпечення заданого ступеня чистоти протягом усього ресурсу повинна бути закладена в самій конструкції.

При проектуванні особлива увага варто приділяти вибору конструкційних матеріалів з урахуванням їх сумісності з застосовуваною робочою рідиною.

Поряд з цим при виборі матеріалів повинні бути враховані і експлуатаційні умови. Доцільно для відповідальних деталей застосовувати  конструкційні матеріали які не потребують покриття, так як  антикорозійні  покриття при високих тисках робочої рідини піддаються  ерозійному розрушенню. Для   деталей   з   алюмінієвих   сплавів   у   якості покриття, що забезпечує необхідну чистоту поверхневий, що мають контакт із робочою рідиною, рекомендується тверде сірчанокисле анодирування з глибиною шару по поверхнях, що не сполучаються, у межах 5—8 мкм. У всіх деталей, що піддаються механічній обробці, необхідно передбачати ретельне видалення заусениць і закруглення всіх гострих кромок.