Виробництво шлакової пемзи М600 гідроекранним способом, страница 8

Підвищення якості шлакопемзи пов'язане з оптимізацією властивостей шлакового сплаву та вдосконаленням технології. При цьому необхідно враховувати хімічний склад газової фази розплаву, показники в'язкості та поверхневого натягу. Додатковому покращенню властивостей шлакового розплаву сприяє зовнішняобробка, наприклад, гетерогенізація порошковими до-пвками. Вдосконалення технології отримання шлакової пемзи може відбуватися шляхом застосування автоматизації для одержання заданого співвідношення "шлак - вода", керуванням режимом охолодження маси, що підлягає поризації, її озсівом (перед подрібненням), сепарацією готового продукту за насипною густиною; обкаткою шлакової пемзи у баранах, використанням спеціальних добавок, що сприяють релюванню властивостей пемзи в заданому напрямку.

Загальними властивостями, що визначають якість шлакової пемзи, є насипна густина, міцність та теплопровідність, а також морозостійкість. Вони визначаються складним комплексом факторів, найважливішими з яких є характер пористої структури, ступінь закристалізованості, мінералогічний склад. Шлакова пемза складається головним чином із псевдоволастоніту

(а-СаО Si0₂), ранкиніту (3Ca02Si0₂), геленіту (2СаО А1₂0₃ Si0₂) і невеликої кількості скла та сульфідів. Розміри пор шлакової пемзи залежно від способу її одержання коливаються від 0,04 до 4,5 мм, товщина стінок пор від 0,01 до 1,6 мм. Пористість матеріалу становить 52...78%, а водо-поглинання - 10...53%.

Насипна густина залежить від характеру пористості структури і міжзернової  пустотності, що визначається формою та розміром зерен шлакової пемзи. Пустотність фракціонованого щебеню не повинна перевищувати 52%, середнє значення коефіцієнта форми зерен повинно становити не більше 2,5.

На міцність зерен шлакової пемзи впливає також розмір пор: чим менший розмір пор, тим більша міцність.

На основі аналізу існуючих способів виробництва шлакової пемзи М600 гідроекранним способом тому що він найбільш розповсюджений.Але всі вони базуються на спучуванні шлакового розплаву водою.Тому що передбачає багаторазову дію на шлаковий розплав.

2.2Технологічна схема виробництва, опис технологічних процесів

Технологічна схема виробництва шлакопемзового шлаковозний ківш

 

агрегат для поризації шлакового розплаву

 

проміжний склад

приймальний пристрій 

дробильно-сортувального

відділення

щокова дробарка

 

двовалкова зубчаста дробарка

 

грохот

 

склад готової продукції

Технологія одержання.

Існує декілька способів виробництва шлакової пемзи, але всі вони базуються на спучуванні шлакового розплаву водою. Властивості шлакової пемзи залежать від здатності розплавів до спучування.    Газова фаза, що викликає поризацію розплаву, є багатокомпонентною за складом. Вона створюється із газів, що містяться у розплаві, і продуктів взаємодії сірки з водяною парою, киснем повітря і оксидом заліза. Крупні пори можуть утворюватися безпосередньо водою (точніше її парою), що подається до розплаву.

  Гетерогенність є основною умовою утворення бульбашок власної газової фази і починається з процесу утворення великої кількості дрібних бульбашок при обробці розплаву водою. Газові бульбашки, що виділяються із розплаву, дифундують до бульбашок водяної пари і поєднуються з ними. Одночасно водяна пара, яка вступає до теплообміну з розплавом, інтенсивно охолоджує його, що викликає кристалізацію. В результаті по всьому об'єму шлаку утворюються поверхні розділу "кристал - розплав", що вивільняють основну масу власної газової фази. При спучуванні розплаву водяна пара, що утворилася, сприяє гідролізу сульфідів, в результаті чого утворюється нова газова фаза, яка обумовлює виділення газів, розчинених у розплаві.

Умови утворення і характер росту газових бульбашок, а також газостримуюча здатність розплаву в значній мірі пов'язані з його фізичними властивостями, головним чином, показниками в'язкості і поверхневого натягу.