Проектирование отливки и элементов литейной формы крышки

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Кузбасский государственный технический университет

Кафедра технологии машиностроения

Отчет по лабораторной работе №1

Проектирование литых заготовок

Выполнил: ст-т гр. ИТ-051

Таширев Д. Р.

Проверил: Кречетов А. А.

Кемерово 2008

Цель работы – закрепить теоретические положения по выбору способа получения заготовок, выработать навыки проектирования отливки, оформления чертежа отливки и элементов литейной формы в соответствии с ГОСТ 3.1125-88, составления технических требований на изготовление отливки.

            Вариант – 50 (Крышка).

1)  Анализ служебного назначения в детали.

1.  Анализ служебного назначения в целом.

Крышка – деталь, предназначенная для герметизации корпуса от попадания образийных частиц, а так же для фиксации опорных элементов.

2.  Разбиение детали на элементарные поверхности и ее образующие. Разбиение на элементарные поверхности показано на рис. 1.

Рисунок 1 – Разбиение на элементарные поверхности

3.  Анализ служебного назначения каждой поверхности с указанием требования точности и качества.

1 – формообразующая поверхность

2, 9 – сопряжение корпуса с редуктором;

6 – обеспечение выхода вала из корпуса редуктора (повышенная точность);

8 – крепление крышки к корпусу редуктора с помощью винтового или болтового соединения;

3-5 – формообразующие поверхности.

7 – фиксация наружного кольца подшипника в корпусе редуктора (требуется повышенная точность).

2)  Выбор положения отливки в форме при заливке.

Максимальный габаритный размер располагаем вертикально, чтобы уменьшить высоту формы, а так же спокойное заполнение литейной формы.

3)  Выбор поверхности разъема формы.

Выбор поверхности разъема формы обусловлен относительно плоской поверхностью разъема, что обеспечивает удобство сборки литейной формы и упрощение конструкции модельной оснастки. Выбор поверхности показан на рис. 2.

Рисунок 2 – Выбор поверхности разъема формы

4)  Анализ технологичности конструкции отливки.

1.  Допустимая толщина стенок отливки.

(длина = ширина) – наибольший габаритный размер =>

где  – диаметр отливки,  – высота отливки.

200 < 260 < 1000, поэтому условно принимаем, что отливка является средней.

По таблице 4 методического пособия находим, что минимальная толщина стенок отливки = 12-15 мм. Толщина стенок в заготовке > мин., значит менять ее не требуется.

2.  Минимальный диаметр отверстий, выполняемых в литье.

Минимальный диаметр отливаемого отверстия = 18 мм (по таблице 5 методического пособия). Отверстие в отливке > мин., значит менять их не требуется.

1.  Переходы между элементами отливки.

Соотношение толщин сопрягаемых элементов: A/a=15/42=0,35,

что <1,75.

Поэтому находим r:

Рисунок 3 – Переходы между элементами отливки

Увеличиваем это значение на 20%, получаем 17.15 мм

Остальные радиусы были приняты размером 8 мм.

2.  Литейные уклоны. Уклоны показаны на рис. 4.

Рисунок 4 – Литейные уклоны

H1 = 18 мм. Уклон = 0,50 мм. A1 =

H2 = 42 мм. Уклон = 0,65 мм. A2 =

H3 = 18 мм. Уклон = 0,50 мм. A3 =

5)  Значения припусков и допусков.

Определение припусков на механическую обработку и допусков на размеры отливки производят по ГОСТ 26645-85 для всех способов получения отливки. Назначение припусков и допусков, определение размеров отливки приведены в табл. 1.

·  класс размерной точности: 7-11т (по ГОСТ берем наименьшее для проектируемой отливки);

·  степень коробления элементов отливки: 4-7;

·  степень точности поверхностей отливок: 6-10;

·  ряд припусков: 5;

Таблица 1. Определение размеров отливки крышки

Размер детали	Допуск			Припуск на обработку	Размер отливки
	на размер	формы и расположения	общий
Ø 240	1,10	0,5	1,40	1,6	Ø 243,2 ± 0,7
Ø 180	1,10	0,4	1,40	1,6	Ø 183,2 ± 0,7
Ø 150	1,0	0,32	1,10	1,9	Ø 146,2 ± 0,6
Ø 110	1,0	0,24	1,0	1,6	Ø 106,8 ± 0,5
42	0,8	0,24	0,9	1,5	42,2 ± 0,5
24	0,64	0,24	0,7	1,4	23,9 ± 0,4
18	0,64	0,24	0,7	1,3	20,6 ± 0,4
18	0,64	0,24	0,7	1,3	18,2 ± 0,4

6)  Расчет массы отливки и определение коэффициента использования металла

Для определения массы отливки и детали построим их модель в AutoCAD. По ним найдем объем детали и отливки.

;

.

Плотность металла

Найдем массу отливки  

Найдем массу детали  

Коэффициент использования металла

7)  Построение чертежа отливки. Чертеж показан на рис. 7.

Рисунок 7 – Чертеж отливки

8)  Вывод: коэффициент использования металла – 73%, это вполне приемлемый коэффициент.