Визначення припусків на механічну обробку та операційних розмірів деталі, страница 2

Середній діаметр, котрий необхідно знати для вибору . D_ср. = 65,1 мм.

Кривизну  стержню обираємо по (3), табл. 19, стор. 187.  мкм/мм

 мкм.

- зміщення вісі заготовки у результаті похибки центрування.

, де

Т – допуск на діаметральний розмір бази заготовки, використаної під час центрування. Допуск визначаємо по (3), табл.62 для поковки.

Т = 0,4 + 0,8 = 1,2 мм.

Тоді:  мм;

              мкм.

Величина залишкового просторового відхилення після чорнового та чистового точіння, попереднього та кінцевого шліфування визначаємо за формулою:

, де

- коефіцієнт уточнювання, визначаємо по (3), табл. 29, стор. 190.

 - для чорнового точіння;

 - для чистового точіння;

 - для попереднього шліфування;

 - для кінцевого шліфування.

Визначаємо величину  для кожного переходу:

 мкм;

  мкм;

     мкм;

     мкм.

Величина  на усіх переходах буде дорівнювати 0, тому що обробка деталі ведеться в центрах і виключає цю похибку.

Далі визначаємо величину допуску по переходах згідно до квалітету точності з довідника 3, стор. 192, табл. 32.

 мкм;

 мкм;

 мкм;

 мкм;

 мкм.

Визначаємо найменший припуск на обробку по переходах з урахуванням отриманих даних:

:

мкм;

 мкм;

        мкм;

    мкм.

Визначаємо номінальний припуск на обробку по переходах виходячи з отриманих значень мінімального припуску:

, де

- допуск розмірів на попередньому переході;

 мкм;

 мкм;

 мкм;

 мкм.

Визначаємо максимальний припуск на обробку по переходах з урахуванням отриманого номінального припуску:

, де

 - допуск розмірів на попередньому переході;

 - допуск розмірів на даному переході;

мкм;

 мкм;

 мкм;

 мкм.

Розраховуємо граничні розміри по технологічним переходам та кінцеві розміри заготовки:

;

 де

 - мінімальний припуск на діаметр;

,  - найменший та найбільший граничний розмір на попередньому переході;

Розміри після кінцевого шліфування:

 мм;

 мм.

Розміри після попереднього шліфування:

 мм;

 мм.

Розміри після чистового точіння:

 мм;

 мм. 

Розміри після чорнового точіння:

 мм;

 мм.   

Розміри заготовки:

мм;

 мм.

Розрахувавши припуски розрахунково – аналітичним методом для поверхні  Æ, будуємо графічну схему розташування припусків (рисунок 4.2)  та зводимо результати у таблицю 4.1.

Рисунок 4.2 – Графічна схема розташування припусків для Æ

4.2.3 Розрахунок припусків для лінійного розміру 514 h13

Мінімальне значення межопераційних припусків при паралельній обробки протилежних площин визначається за формулою:

 - (6, стор.65, табл. 26.)

При обробці торцевих поверхонь штампованих заготовок у якості просторових відхилень враховується короблення оброблюємої поверхні. Короблення визначається множенням кривизни ( 7, стор.72, табл. 32) на діаметр оброблюємої поверхні.

мкм на 1 мм.

мкм.

Остаткова величина просторового відхилення (короблення) після чорнової обробки:

, де R та r – радіуси зовнішньої поверхні та отвору.

 мкм.

Похибка встановлювання  в загальному вигляді визначається за формулою:

, де:

 - похибка базування;

 - похибка закріплення;

 - похибка положення заготовки.

Згідно до схеми базування валу (самоцентруючі призми) . Коли застосовуються зажимні пристрої (пневматичні, гідравлічні, електромеханічні та ін.), які забезпечують постійність зусиль (закріплення) зажиму, похибку закріплення можливо виключити з розрахунків, рівно як і похибку положення заготовки. Таким чином .

Мінімальний припуск при чорновому фрезеруванні торців:

;

            мкм.

Мінімальна довжина заготовки:

 мкм.

Розрахунок граничних розмірів:

мм;

 мм.

Граничні значення припусків:

 мм;

мм.

Розрахувавши припуски розрахунково – аналітичним методом для поверхні  Æ, будуємо графічну схему розташування припусків та зводимо результати у таблицю 4.1.

 Рисунок 4.2 – Схема графічного розташування припусків на обробку довжини валу L 514 h13.                                                               

4.3 Розрахунок припусків дослідно – статичним методом.

Припуски на обробку поверхонь деталі можливо назначити за відповідними довідковими таблицями, ГОСТам.

ГОСТи та таблиці дозволяють назначити припуски незалежно від технологічного процесу обробки деталей та умов його здійснення. Тому у загальному випадку вони є завищеними. При визначенні припусків по цьому методу загальні та проміжні величини беруться по таблицям ГОСТів, довідкових даних, складених на основі узагальнення  та систематизації виробничих спостережень ряду виробничих підприємств. Довідникові дані для розрахунку припусків зазвичай розбивають по галузям машинобудування у вигляді нормативних таблиць з урахуванням виду заготовки (ковані, штамповані, литі та ін.), способів обробки, вимог по точності та виробничих факторів. Основні переваги дослідно – статичного методу це економія часу на встановлення припуску.

Розраховуємо припуски на Æ 85 h11 та зводимо у таблицю 4.2.

Усі вихідні дані обираємо з довідника 3, стор 180 – 193.

Таблиця 4.2 – Припуски, розміри на обробку поверхні Æ 85 h11(_-0,22 ).

Маршрут обробки	IT	Ra	Td мкм	2Zmin мкм	2Zном мкм	2Zmax мкм	dmin мм	dmax мм	dном мм
Заготовка	15	12,5	7000	—	—	—	90,73	97,73	93,7
Точін. чорнове	12	3,2	350	5200	12200	19500	85,18	85,53	85,5
Точін. чистове	11	2,5	220	400	750	1300	84,78	85	85

Будуємо графічну схему розташування припусків, допусків та проміжних розмірів на обробку  Æ 85 h11(_-0,22 ).

Рисунок 4.3 – Графічна схема розташування припусків для поверхні

Æ 85 h11(_-0,22 ).

Усі розрахунки припусків та операційних розмірів зводимо у загальну таблицю 4.3.