Отчет по экскурсии на комбинат подсобных производств (филиал ОАО «СМ трест №16»)

Экскурсия 2

Завод КПП, стройлаборатория, УТПК ( филиал ОАО «СМ трест №16» )

27.06.08. студенты группы 06-ПГС-5 посетили комбинат подсобных производств (филиал ОАО «СМ трест №16»). Целью этой экскурсии было закрепление полученных теоретических знаний практическими.

Бетоно-смесительный цех мы не смогли посетить по причине того, что там узкие проходы и производство очень грязное.

Этот цех предназначен для того чтобы производить бетонные смеси согласно составом которые рекомендуют или заявленый потребитель или формовочный цех. Эти составы находятся перед операторами которые и готовят смеси. Поступление грузов (цемента, песка, щебня, аглопорита, керамзита, воды) осуществляется железнодорожным либо автомобильным транспортом. Далее сырьё кладут на конвеер, так оно поступает в накопительный отсек. Этот отсек состоит из 8 хранилищ. Затем по галерее (самый большой ленточный конвеер) сырьё поступает в расходные бункера, откуда сырьё попадает в дозаторы а затем в  бетоносмесители. За этим процессом следит оператор. После приготовления смеси, раствор либо бетон поступает в раздаточные телеги, которые идут на формовку  либо на отгрузку строительных управлений. На территории этого цеха есть 3 башни по 300 тонн, которые служат для хранения цемента.

Поступление сырья: песок идёт из двух карьеров: Крулевщизны и Плицы, щебень из Ситницы, аглопорит из Минска, керамзит из Новолукомля либо Петрикавский завод. Цементы поступают из Кричева, Костюковичей и Волкавыска.

В цеху работает 30 человек. Контроль качества заключается в том, что лаборант берёт образец и проверяет его на прочность в лаборатории. Поступаемое сырьё проверяется на отгрузке.

Далее мы последовали в арматурный цех.

Помещение является промышленным одноэтажным зданием. Пролет между колонами  более 18 метров, поэтому элементы крыши опираются на безраскосные фермы. По всему цеху предусмотрены вентиляционные трубы. Цех оборудован мостовым краном. Сразу мы попали на скал металла, который поступает из Минска и Жлобина в бухтах либо стержнях длиной не более 12 метров. Наиболее используемые виды стали  это сталь марки С400, С500 и С240. выравнивают сталь которая пришла в бухтах специальными вытяжными станками. Для получения нужной длину арматуры используются резные станки. Для получения закладных деталей для каркасов пользуются сварочными аппаратами. Стоят станки , которые гнут арматуру в петли независимо от диаметра. Цех оборудован одноточечными машинами, с помощью которых делают плоские каркасы. Затем, для получения объёмных каркасов, отправляют плоские каркасы на подвесной сварочный аппарат, и полученное изделие отправляют в формовочный цех. Изделий связывают вручную и отправляют на строительные объекты согласно заказам.

Формовочный цех состоит из четырёх пролётов. Цех оборудован двумя мостовыми краноми. В цеху планируется реконструкция, будут установлены итальянские линии. По словам начальника цеха, оборудование очень усторело.

В первом пролёте изготавливаются трёхслойные наружные стеновые панели толщиной 300 мм. Первый и верхний слой идёт бетон, между ними укладываем утеплитель- пенополистерол-бетон. Утеплитель привозят из Минска или из Витебска. Первый слой бетона 6см, верхний 9см, а утеплитель – 15см. Цех состоит из двух линий: линия сборки и линия формовки.  

Здесь находится 3 щелевых камеры термообработки. Из бетоно-смесительного цеха бетон поступает по самоходным тележкам в бункера, затем бетоноукладчик укладывает этот бетон в формы. Перед тем как он уложит бетон в форму, форма смазывается составами, чтобы бетонное изделие легко доставалось из формы, затем в неё закладывают пространственный каркас. Здесь находится аппарат, который посыпает стеновые панели гравийной крошкой (декоративная отделка), получаемой на завод из Минска. Склад готовой продукции находится не на территории цеха, по средствам специальных тележек , готовые изделия поступают туда. Существует служба ОТК, которая следит за качеством готовой продукции.

Второй пролёт занимается изготовлением стеновых панелей, перегородок, бордюрных блоков и тротуарной плитки. Здесь мы наблюдали метод вибропрессования, т.е. бетонная смесь поступает в бункер, по эстокаде, затем попадает на матрицу. Включаются верхний и нижний вибраторы, прессуется , и получаем готовое изделие.

Внутренние стеновые панели изготавливаются на кассетной установке. В неё входят 54 отсека. В этой кассете происходит одновременно сборка, формование пропаривание.

Ещё есть две маленькие установки, на которых формуют внутренний цокль, перегородки и ограждения лоджей. 

В  3-ем пролёте делают плиты перекрытия. На территории пролёта есть конвеерная линия и две вертикальные пропарочные камеры, и подъёмниками лифтового вида. Процессы доставки, заполнение, пропаривание, армирование происходит как и предыдущих пролётах. Но здесь используют для заполнения аглофорито-бетон. Процесс сглаживания происходит за счет виброрейки.

Четвёртый пролёт занимается изготовлением   лестничных маршей, лестничных площадок, плит лоджии, лифтовых шахт, плит ребристых, вент-блоков, перемычек, балок.

Четыре пропарочных камеры. Оборудован 2-мя мостовыми кранами. Изготовление шахт и блоков происходит стендовым методом: установили каркас, затем включили устройство вибропрессования и заливаем бетон. Здесь же пропариваем и получаем готовое изделие.