Проект цеха производства древесностружечных плит

плотность абсолютно сухой древесины, таблица 7, с12 [1].

 м³

 м³

стружка заданной влажности для наружных слоев

                                                                            (78)

 м³

для внутренних слоев

                                                                              (79)

 м³

Данные о часовом расходе сырья на основных стадиях производства, полученные в результате расчета, сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Часовой расход сырья по основным стадиям производства  плит

6  Выбор оборудования для производства ДСтП

Расчет необходимого количества оборудования осуществляется по производительности

Подсчитаем необходимое количество станков марки ДС-7 с производительностью 3200 кг/ч – для стружки толщиной 0,3 мм и 4300 кг/ч - для стружки толщиной 0,4 мм.

Для наружного слоя

 шт для внутреннего слоя

 шт

Принимаем 2 стружечных станка ДС-7 на наружные слои и 2 на внутренние.

Для сушки стружки принимаем барабанную сушилку «Бизон» с производительностью 8000 кг/ч.

Рассчитаем необходимое количество барабанных сушилок для наружного слоя

 шт для внутреннего слоя

 шт

Итого принимаем 2 барабанных сушилки «Бизон».

Определим потребное количество сортировок ДРС-2 с производительностью 8000 кг/ч.

Для наружного слоя

 шт для внутреннего слоя

 шт

Принимаем 2 механических качающихся сортировок марки ДРС-2.

Определим потребное количество пневмосепараторов с производительностью 8000 кг/ч.

Для наружного слоя

для внутреннего слоя

Принимаем 2 сепаратора «Келлер» - в соответствии с количеством сортировок.

Определим необходимое количество смесителей НПО «Научплитпром» с производительностью 8000 кг/ч.

Для наружного слоя

 шт для внутреннего слоя

 шт

Принимаем 2 смесителя НПО «Научплитпром».

Рассчитаем необходимое количество формирующих машин ДФ-6 с производительностью 90 кг/мин или 5400 кг/ч.

Для наружного слоя

 шт для внутреннего слоя

шт

Принимаем 3 формирующих машины марки ДФ-6.

Для форматной обрезки принимаем один обрезной станок марки ДЦ-3.

Для шлифования плит принимаем шлифовальный станок с четырьмя шлифовальными агрегатами марки BSM-4.

Производительность шлифовального станка рассчитывается по формуле

                                (5)

Подставив рассчитанные ранее данные в формулу, получим

Принимаем 1 станок BSM-4.

Определим необходимое количество мельниц ДС-7М с производительностью 6000 кг/ч.

Принимаем 1 мельницу ДС-7М

7. Описание технологического процесса производства ДСтП

Организация производства трехслойных ДСтП предусматривает создание двух потоков подготовки стружки: один – для наружных слоев, другой – для внутреннего слоя.

Сырьем для производства ДСтП в данном случае служит еловая технологическая щепа.

По ленточному конвейеру стружка поступает в вертикальные бункеры марки ДБО-60.

Из бункеров щепа подается в стружечные станки центробежного типа марки ДС-7, два из них для наружных слоев  и два для внутреннего слоя . Здесь стружка измельчается по длине. Для доизмельчения стружки наружного слоя по ширине, стружка поступает  на зубчато-ситовые мельницы .

После этого стружка для внутреннего и наружного слоев подается в соответствующие вертикальные бункеры ДБО-60, предназначенные для хранения и дозирования сырой и сухой стружки в расчете создания страхового запаса на два часа.

Стружка поступает в сушилки барабанного типа «Бизон» с часовой производительностью 8000 кг/ч. Технологическим процессом предусмотрено одна сушилка на наружные слои  и одна для внутреннего слоя . Влажность стружки оказывает решающее влияние на процесс прессования ДСтП. Рекомендуемая влажность стружки для наружных слоев 3-5% и 2-4% для внутреннего слоя.

После сушки стружка поступает на сортировку, осуществляемую двумя механическими сепараторами марки ДРС-2 , обеспечивающими разделение стружки по ширине и длине частиц в соответствии с размерами ячеек сит. Крупная стружка после сита и пневмосепаратора “Келлер”  доизмельчается в  мельницах