единичном и мелкосерийном производстве отливок, например, при изготовлении изложниц и других деталей металлургического оборудования, формы и стержни получают из жидкоподвижных самотвердеющих смесей. Жидкоподвижная масса, хорошо заполняющая внутреннюю полость стержневого ящика, затвердевает в течение 50—60 мин. Применение этих смесей позволяет использовать деревянные стержневые ящики, исключает операции уплотнения смеси и тепловую сушку стержней, сокращает общую трудоемкость и цикл изготовления.
Аналогичными преимуществами обладает и процесс изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей. В состав таких смесей, кроме песка, входят фурановые смолы и отвердитель. Количество отвердителя, в качестве которого часто используют ортофосфорную кислоту, зависит от размеров стержней и времени, в течение которого эта смесь используется. Отвердитель вводят в смесь перед заполнением ею стержневого ящика. Время твердения стержня колеблется от 15 до 300 с. При использовании этих смесей должна быть обеспечена хорошая вентиляция стержневого отделения.
4. СУШКА, ПОДСУШКА И ХИМИЧЕСКОЕ ТВЕРДЕНИЕ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ
Сушка форм и стержней повышает их прочность и уменьшает газотворность. Сначала их медленно нагревают до 100 °С, чтобы избежать растрескивания поверхностей. Далее температуру повышают до заданного значения и выдерживают формы или стержни при этой температуре в течение необходимого для высушивания времени. После этого сухие формы (стержни) медленно охлаждают до 50—70 °С, предупреждая растрескивание и осыпание поверхностных слоев.
Температура зависит от природы связующего материала, а время выдержки — от конфигурации и толщины стенки формы (стержня). Формы (стержни), приготовленные из смесей с органическими связующими, сушат при температуре 180—240 °С, из песчано-смоляных смесей — при температуре 200—280 °C, из песчано-глинистых смесей — при температуре 300—350 °С. Чем сложнее конфигурация стержня (формы) и толще стенка, тем больший период времени необходим, чтобы вся масса формы или стержня прогрелась до заданной температуры. Время сушки колеблется от нескольких минут до часа. В большинстве случаев формы сушат в камерных печах периодического действия. В таких же печах при единичном и мелкосерийном производстве сушат крупные стержни.
Сушка удлиняет технологический цикл изготовления отливок, поэтому в ряде случаев ее заменяют подсушкой. Высокое качество отливок обеспечивается тогда, когда формы просушиваются на глубину 10—40 мм (от поверхности соприкосновения с металлом). Длительность этой операции составляет 25—30 мин. Подсушенные формы должны быстро заливаться металлом. В противном случае поверхности вновь увлажнятся за счет воды, сохранившейся в глубинных слоях формы. В цехах мелкосерийного производства подсушку осуществляют с помощью переносных сушил, в цехах серийного и крупносерийного производства — в стационарных проходных печах, встраиваемых в конвейерную линию.
При использовании химически твердеющих смесей сушка и подсушка форм не требуется. Например, применение смесей на жидком стекле с последующей продувкой форм или стержней углекислым газом позволяет получать стержень или готовую к заливке форму через 1 —15 мин после начала их изготовления.
Получение стержней из песчано-смоляных смесей в подогретых ящиках, а также изготовление стержней из холоднотвердеющих смесей полностью исключает операцию сушки, что позволяет сократить производственные площади, увеличить производительность труда и снизить себестоимость
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
