Технологический процесс сборки печатной платы регулятора громкости и тембра

	Содержание	Стр.
	Введение
1	Описание конструкции
2	Анализ технологичности конструкции
3	Описание типового технологического процесса
4	Оптимизация процесса сборки
5	Планирование производства
6	Выбор оборудования
7	Планировка производства
8	Разработка приспособления
	Заключение
	Литература

ВВЕДЕНИЕ

Радиоэлектронная аппаратура (РЭА) широко используется во всех отраслях промышленности и в быту. Для успешной работы  РЭА  должна обладать точностью, надежностью и экономичностью. Эти параметры в первую очередь обеспечиваются современными уровнями технологии и организации производства, соответствующей элементной базой.

В настоящем курсовом проекте необходимо спроектировать технологический процесс изготовления печатной платы регулятора громкости и тембра, при этом необходимо учитывать современное развитие технологии РЭА и особенно автоматизацию процессов ее производства. Для этого нам необходимо рассчитать уровень технологичности конструкции печатной платы, описать технологический процесс, провести выбор необходимого оборудования и оснастки, а также провести планировку производства.

1.ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ

При использовании усилителя мощности звуковой частоты в составе базового усилителя высококачественного звуковоспроизводящего комплекса его необходимо дополнить тонкокомпенсированным регулятором громкости и регулятором тембра. В данном курсовом проекте рассматривается конструкция регулятора громкости и тембра, имеющего следующие характеристики:

- входное сопротивление, кОм	150
- номинальное входное напряжение, мВ	150
- номинальное выходное напряжение, мВ	800
- относительный уровень собственных шумов: взвешенное значение, дБа невзвешенное значение, дБ	- 94 - 88
- глубина регулирования громкости, дБ	36
- глубина регулирования тембра, дБ	+10…-10
- коэффициент гармоник, %, при номинальном уровне выходного сигнала	<0,001 %
- перегрузочная способность, дБ	+18

2.АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

2.1. Элементная база:

Резистор – 36 шт. (1 типоразмер)

Стабилитроны – 3 шт. (2 типоразмера)

Транзисторы – 2 шт. (1 типоразмер)

Конденсаторы – 26 шт. (7 типоразмеров)

Микросхемы – 4 шт. (1 типоразмер)

2.2. Сформируем технологический код:

Технологический код                               

                                                                                                                          Таб.1

1	Технологический метод – электромонтажная сборка	8
2	Уровень разукрупнения – ЭМ1	6
3	Группа – двухсторонняя плата прямоугольной формы с подсоединением пайкой (накруткой) и т.п.	3
4	Подгруппа – ГИС и ЭРИ, и (или) микросхемы	3
5	Вид – полупостоянное в отверстия	Д
6	Подвид – визуальный контроль	0
7	Количество составных частей – 1 (до 3 вкл)	1
8	Количество типоразмеров составных частей – 12	4
9	Уровень разукрупнения, входящих в состав изделия механических средств – неунифицированная несущая конструкция	9
10	Уточнение вида функциональной связи составных частей  – пайка припоем ПОС-61М ГОСТ 21930	3
11	Вид защиты от внешних воздействий – без защиты (защита обеспечивается в составе ЭМ2)	0
12	Количество элементов, регулируемых при настройке – регулировка не требуется	0
13	Количество прочих составных частей – 0	0
14	Количество контролируемых параметров – визуальный контроль внешнего вида	0

Код технологичности изделия конструктивного решения: 8633Д014930000

2.3. На основании схемы электрической принципиальной проводим анализ технологичности схемотехнического решения. Для этого:

2.3.1. Определим нормированные значения частных показателей,

характеризующиетехнологичность   схемотехнического решения:

  К_т.р.= 0,98 – показатель технологической рациональности элементной базы;

  К_м.п.= 0,95 – показатель монтажепригодности;

К_к.п.= 1,0 – показатель контролепригодности;

  К_сл.н.= 1,0 – показатель сложности настройки.

2.3.2. Определим значение обобщенного показателя технологичности

схемотехнического решения:

 Ксх  = 0,98 х 0,95 х 1 х 1 = 0,931

  2.3.3. Определим уровень выполнения нормативных требований технологичности   

  схемотехнического решения:

    Усх = Ксх / Кб.сх. = 0,931 / 0,95 = 0,98  

    Кб.сх. = 0,95

    Так как Усх = 0,98 делаем вывод о достаточной технологичности схемотехнического решения

 2.4. На основании сборочного чертежа проводим анализ технологичности конструктивного решения.

  2.4.1. Определим нормированные значения частных показателей:

  К_т.х. = 0,97 – показатель типоразмерных характеристик;

  К_бнк. = 0,8 – показатель применения унифицированных несущих конструкций;

  К_{сл.м.сб.} = 0,95 – показатель сложности механической сборки.

2.4.2. Определим значение обобщенного показателя технологичности конструктивного решения:

                          Кк = 0,97 х 0,8 х 0,95 = 0,74

   2.4.3. Определим уровень выполнения нормативных требований:

                    Ук = Кк / Кк.баз. = 0,74 / 0,96 = 0,77                               Кк.баз. = 0,96         

Так как Ук = 0,77 (меньше Кк.баз. = 0,96) то для повышения технологичности конструктивного     решения рассматриваемого узла необходимо уменьшить количество типоразмеров        электрорадиоэлементов

  2.5. Рассмотрим  показатель технологичности составных частей:

  Показатель технологичности:       печатная плата (ПП) - К=0,9;

  2.5.1. Определим значение частного показателя технологичности составных частей:

где    - коэффициент составных частей;

- коэффициент весомости.

Для нашего случая Ксч = 1

  2.5.2. Определим значение комплексного показателя технологичности:

Кком = Ксх х Кк х Ксч = 0,931 х 0,74 х 1 = 0,686

  2.5.3. Уровень выполнения нормативных требований:

 ,      где - нормативное значение показателя технологичности

У = 0,686 / 0,79 = 0,868

Вывод: Изделие не достаточно технологично. Для выполнения нормативных требований комплексного показателя технологичности необходимо выполнить вышеуказанные рекомендации  (п 4.3)

3.ОПИСАНИЕ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

Сборка изделия является заключительным этапом  в производстве РЭА. Сборочные работы в зависимости от уровня сложности конструкции составляет 40-60% от общей трудоемкости изготовления аппаратуры. Сборка любой радиоэлектронной аппаратуры проводят в определенной последовательности по типовой схеме (рис.1).

1.Установка сборочных единиц механических конструкций на печатные платы

2. Установка и крепление шин на печатной  плате

3. Установка деталей для механического крепления радиоэлементов на печатные платы

4. Установка радиоэлементов на платы

5. Установка и крепление радиоэлементов к деталям  механического крепления

Установка  микросхем

Установка элементов электросоединений на платы

Рис.1 Типовой технологический процесс сборки.

4. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕСС СБОРКИ

В   процессе  сборки  возможны  значительные  потери  времени  за  счет  нерационального  проектирования  этого  процесса  (неудачный  выбор