В момент проведения самой операции не рекомендуется смотреть непосредственно на ножи аппарата. Однако после завершения операции включения или отключения проверка положения главных ножей разъединителей всех типов и конструкций, а также заземляющих ножей является обязательной, поскольку неоднократно наблюдались случаи недовключения главных ножей, неотключения заземляющих ножей отдельных фаз, попадания ножей мимо контактных губок, обрыв тяг от привода.
АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ ИЗОЛЯТОРОВ РАЗЪЕДИНИТЕЛЕЙ
Разрушение опорно-стержневых изоляторов разъединителей приводит к авариям вплоть до полного погашения подстанций, нередки случаи травматизма и даже человеческих жертв. По обобщенным материалам ОРГРЭС за 1970-1990 гг. в результате разрушения изоляторов произошло около 70% общего числа отказов разъединителей, причем 40% разрушений - при переключениях. Недостаточно надежны изоляторы всех типов: старые - СТ, УСТ, АКО и новые - ИОС.
Основными причинами разрушений фарфоровых изоляторов являются: низкое качество изделий вследствие нарушения технологических требований при их производстве; повреждения при транспортировке, хранении и монтаже; нарушения правил эксплуатации изоляторов и разъединителей (неправильная регулировка и обслуживание разъединителей, непрокрашенные цементные швы армировки изоляторов).
Повышение надежности эксплуатации изоляторов может быть обеспечено двумя путями. Первый - выполнение ряда организационно-технических мероприятий, направленных на устранение указанных причин разрушений изоляторов. Второй - проведение диагностики их качества как при изготовлении, так и в период эксплуатации.
В настоящее время для диагностики механического состояния изоляторов (прочности, отсутствия внутренних дефектов, некоторых других характеристик) используют следующие методы.
На заводах-изготовителях по ГОСТ каждый изолятор должен испытываться изгибающей нагрузкой, составляющей 70% минимальной разрушающей для данного типа изолятора, однако реально испытывают далеко не каждый изолятор. Кроме того, при подобных нагрузках возможно развитие внутренней трещины, которая не приводит к излому при испытаниях. Такой изолятор, поступив в эксплуатацию, может разрушиться даже в начальный период.
Данный недостаток присущ и методу контроля изоляторов разъединителей на энергетических предприятиях. Два изолятора полюса разъединителя с помощью стяжного, укрепленного на верхних фланцах устройства с динамометром одновременно испытывают на изгиб силой, равной 60% минимальной разрушающей для данного типа изоляторов.
Иногда на заводах-изготовителях и в эксплуатации для контроля изоляторов применяют метод ультразвуковой дефектоскопии. При использовании этого метода высококвалифицированным специалистом можно получить немало информации о состоянии фарфора, например о наличии внутренних крупных дефектов, зон открытой микроскопической пористости и макропористости. Однако эти дефекты не всегда опасны. Например, наличие зоны открытой микроскопической пористости может привести к разрушению фарфора только при условии впитывания в нее влаги через трещины в цементном армировочном шве.
В то же время этот метод не позволяет обнаружить дефекты малых геометрических размеров, которые могут быть весьма опасны, особенно в приповерхностной зоне фарфора. Известно, что поверхностная трещина глубиной всего 0,1 мм, расположенная в наиболее опасном месте изолятора (на шейке у нижнего фланца), способна привести к разрушению.
В некоторых энергосистемах опробуется способ акустического контроля, основанный на измерении амплитуд акустических сигналов, возбуждаемых в изоляторе механическим ударником. Он привлекателен тем, что не требует механического нагружения изоляторов разъединителя. Однако этот метод, видимо, способен выявлять только весьма крупные дефекты (типа отслоений цемента в армировке, повышенных внутренних механических напряжений фарфора). Надежность и достоверность метода контроля изоляторов недостаточны.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.