Ответы на экзаменационные вопросы № 1-40 дисциплины "Технология машиностроения" (Технология машиностроения как отрасль науки. Расчет припусков)

относительно установленного на размер инструмента, возникающей вследствие перечисленных причин.

В общем случае погрешность положения заготовки, вызываемая неточностью приспособления, рассчитывается по формуле

где – погрешность установочных элементов, вызываемая неточностью их изготовления и сборки;– погрешность положения направляющих элементов, вызываемая неточностью их изготовления и сборки;– погрешность, возникающая в результате неточности изготовления и сборки делительных устройств;– погрешность, возникающая в результате износа деталей приспособления (в основном – установочных и направляющих элементов);– погрешность установки приспособления на станке.

21. Упругие деформации технологической системы.

Силы резания, закрепления, инерционные силы, возникающие на станках, передаются на упругую технологическую систему СПИД, вызывая ее деформацию. Эта деформация складывается из деформации основных деталей системы, деформации стыков и соединительных деталей(болты, клинья). Наибольшей деформации подвергаются места стыков и соединительных деталей.

Способность упругой системы оказывать сопротивление действиям сил деформации, характеризует ее жесткость.

Под действием сил, появляются изменения взаимного положения инструмента и заготовки, тем самым приводят к погрешности обработки.

Жесткостью тех. системы принято называть отношение составляющей силы резания, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению лезвия инструмента относительно детали, отчитываемому в том же направлении, при действии всех составляющих сил резания.

Так как наибольшее влияние на размер детали оказывают перемещения звеньев тех. системы в направлении, нормальной к обрабатываемой поверхности, а это обуславливается влиянием сил Ру.

Жесткость определяется: 

Так как жесткость изменяется с изменениями нагрузок, то определяют среднюю жесткость от 0 и до P_уmax: 

Величина обратная жесткости называется податливость w.

22.  Способы определения жесткости технологической системы.

Существует несколько методов определения жесткости МРС или отдельных узлов:

1) Статический (испытания на неработающем станке).

2) Производственный (испытания при обработке заготовки).

3) Динамический (испытания в процессе колебаний).

Сущность статического метода заключается в том, что узлы станка с помощью специальных приспособлений и динамометра нагружают силой воспроизводящей действие сил резания, и измеряют перемещение  отдельных узлов станка. При нагружении узлов станка силой, действующей в направлении Р_у , по принятой из ТМС терминологии, определяют не жесткость, а коэффициент жесткости и коэффициент податливости. При испытании узлы нагружают ступенчато возрастающей нагрузкой, с регистрацией перемещения.

у,

мкм

            2

у_ост                                                   3

                       1

у₀                                                                                                        Р_у, Н

1 – нагрузочная ветвь; 2 – разгрузочная ветвь; 3 – аппроксимирующая ветвь.

При производственном методе обычно нагружают узлы станка максимальной эксплуатационной нагрузкой и фиксируют перемещения узлов станка. Жесткость в этом случае определяется:

Ymax - смещение станка по нормали к обрабатываемой поверхности